2020-06-08
118
Перед укладкой труб в траншею проверяют соответствие проекту отметок дна, ширины траншеи, заложения откосов, подготовки основания.
Перед укладкой трубы подвергают тщательному осмотру с целью
обнаружения трещин, подрезов, царапин и других механических повреждений толщиной не более 5% толщины стенки трубы. При обнаружении дефектов трубы выбраковывают.
Соединение (сварку, склеивание, на резиновых кольцах) осуществляют методом наращивания в траншее.
Стыковую сварку применяют для соединения между собой труб и фасонных частей из полиэтилена наружным диаметром более 50 мм при толщине стенки более 4 мм, раструбную сварку - для труб наружным диаметром до 160 мм и стенками любой толщины. Укладку полиэтиленовых труб в траншею выполняют после сварки в звенья (плети).
Сварку осуществляют нагретым инструментом. Технологический процесс сварки труб нагретым инструментом состоит из следующих операций:
- очистка и обезжиривание труб;
- установка и центрирование труб в зажимах сварочного устройства;
- торцовка труб (для сварки встык);
- ввод нагревательного инструмента и оплавление торцов;
- удаление нагревательного инструмента;
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| 14 |
| КП 7411 – 19.НВ |
-
| Изм. |
| Лист |
| № докум. |
| Подпись |
| Дата |
| Лист |
| 15 |
| КП 7411 – 19.НВ |
- охлаждение сварного соединения под осевой нагрузкой.
Сварочные установки могут быть стационарными и мобильными, переносными или смонтированными на транспортном средстве. Сварочные установки должны быть оборудованы:
- механизмом центровки свариваемых труб относительно их осей,
- механизмом обеспечения правильного взаимного расположения труб и фиксации;
- механизмом сближения труб и создания необходимого давления при сдавлении и осадке;
- устройством для механической обработки торцов труб, обеспечивающим их выравнивание и параллельность;
- нагревательным инструментом для нагрева торцов труб до заданной температуры;
- прибором для контроля параметров технологического процесса
- Концы свариваемых труб на расстоянии 50 мм от торца очищают от грязи., пыли и других веществ чистой сухой ветошью. При необходимости ветошь смачивают водой. Обезжиривают торцы труб ацетоном или уайт-спиритом.
Трубы устанавливают и центрируют в зажимах сварочной установки. При сварке встык торцуют соединяемые поверхности.
Стружку, образовавшуюся после торцовки, удаляют мягкой щеткой. Торцовку труб выполняют непосредственно перед сваркой.
Торец трубы должен быть чистым - без внутренних и внешних заусенцев и перпендикулярен оси трубы.
Смещение соединяемых торцов труб, подготовленных к сварке и зажатых в сварочной установке, по наружному периметру труб не должно превышать 10 % толщины стенки.
Сварка нагретым инструментом основана на оплавлении свариваемых поверхностей путем их прямого контакта с инструментом, нагреваемого с помощью электрического тока.
При сварке встык, трубы после оплавления свариваемых поверхностей при температуре 240±10 °С для труб ПП, и 190±10 °С для труб ПЭ трубы разводят, инструмент убирают, а оплавленные поверхности выдерживают под осевым давлением и выдерживают до охлаждения стыка.
На рабочих поверхностях нагревательного инструмента не допускается наличие масел и других загрязнений. При наличии загрязнений их удаляют ветошью и обезжиривают поверхность.
Рабочая поверхность нагревательного элемента должна выступать за контуры свариваемых поверхностей труб не менее чем на 15 мм.
После сварки труб на внутренней и наружной поверхности стыка образуется валик вытесненного из стыка материала - грат, увеличивающий гидравлическое сопротивление трубопроводов.
Излишки грата после сварки удаляют напильником.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
16
4.3 Монтаж водопроводных колодцев КП 7411 – 19.НВ
До начала монтажа сборных железо–бетонных колодцев должны быть выполнены следующие работы:
- срезка растительного слоя со складированием его во временный отвал;
- закончены земляные работы;
- произведена геодезическая разбивка местности установки колодцев;
- доставлены в зону монтажа колодца материал, изделия, инструменты, инвентарь, приспособления.
Сборные железобетонные кольца складируют в зоне монтажа на деревянных подкладках на спланированной площадке.
Работы по монтажу колодцев выполняют в следующей последовательности:
- на укрепленное песком основание укладывают железобетонное днище колодца;
- устанавливают задвижки и фасонные части и монтируют пластмассовые трубы;
- монтируют железобетонные кольца рабочей части колодца.
- монтаж плит перекрытий, опорных колец и люков выполняют после испытания трубопровода.
Все сборные элементы колодцев при монтаже устанавливают на цементном растворе марки М-100 толщиной 10 мм.
После укладки труб отверстия в стенах колодцев заделывают бетоном марки не ниже М-150.
Монтаж сборных конструкций колодца выполняют с применением двухветвевого стропа автомобильным краном, подобранным в соответствии с вылетом крюка и максимальной грузоподъемностью.
Пазухи колодцев засыпают местным грунтом с послойным уплотнением слоями не более 0,2 м до предварительного испытания трубопровода.
Затирку швов в стенах колодцев выполняют цементным раствором при помощи кельмы.
Установка нижних колец колодца производится в одно время с монтажом входной и выходной трубы и заделки их в стенках колец. Зазор в проемах заделывается вручную. Гидроизоляция колодца при наличии грунтовых вод выполняется нанесением грунтовки на наружную поверхность колодца на 0,5 м выше уровня грунтовых вод, раствором битума в бензине (1:3) или специальными гидроизолирующими составами на основе битума с последующим нанесением горячего битума в два слоя. Стыки элементов колодца дополнительно гидроизолируются рулонной гидроизоляцией так, чтобы она выступала на 10 см по обе стороны шва. При уровне грунтовых вод на половину высоты колодца, гидроизоляция выполняется на всю высоту колодца. Перед монтажом элементы необходимо очистить от грязи и снега. Верх люков колодцев устанавливаются не выше 2 см над поверхностью мостовой, и не выше 5 см при ее отсутствии. Установка верха люка на проектируемую отметку достигается укладкой регулировочных колец или с помощью кирпичной кладки. Отрывка котлованов под колодцы производится одновременно с отрывкой траншеи под трубопровод.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
17
5 Гидравлические испытания КП 7411 – 19.НВ
Испытания напорных трубопроводов всех классов должно осуществляться строительно-монтажной организацией в два этапа:
1. Предварительное испытание на прочность и герметичность, выполняемое после засыпки пазух с подбивкой грунта на половину вертикального диаметра и присыпкой труб с оставленными открытыми для осмотра стыковыми соединениями. Это испытание допускается выполнять без участия представителей заказчика и эксплуатационной организации с составлением акта, утверждаемого главным инженером строительной организации;
2. приемочное (окончательное) испытание на прочность и герметичность следует выполнять после полной засыпки трубопроводов при участии представителей заказчика и эксплуатационной организацией с составлением акта о результатах испытания.
Оба этапа испытаний должны выполняться до установки гидрантов, вантузов, предохранительных клапанов, вместо которых на время испытания следует устанавливать фланцевые заглушки.
Величины внутреннего расчетного давления и испытательного давления для проведения предварительного и приемочного испытания должны быть определены проектом и указаны в рабочей документации.
Перед началом испытания трубопровода при заполнении его водой следует удалить воздух через воздухоспускательные краны, устанавливаемые в местах возможного скопления воздуха. Напорный трубопровод считается выдержавшим предварительное испытание, если в нем под испытательным давлением не произошло разрыва труб и фасонных частей, нарушения заделки стыковых соединений, а под рабочим давлением не будет обнаружено утечек воды.
Проведение окончательного гидравлического испытания напорных трубопроводов может быть начато, если с момента засыпки траншей грунтом и заполнения трубопровода водой прошло не менее 24 часов. Окончательное испытание напорных трубопроводов осуществляется в присутствии рабочей комиссии в составе представителей заказчика, строительно-монтажной и эксплуатирующей организаций. О результатах испытаний составляют акт.
После испытания на прочность и герметичность трубопровод питьевого водопровода необходимо подвергнуть промывке и дезинфекции.
Промывку следует производить до полного очищения воды от мути и других примесей при полном заполнении трубы и скорости воды в ней не менее 1 м/с. Обнаруженные при этом загрязнения и посторонние предметы должны быть удалены. В зависимости от наличия и расположения выпусков промывка трубопроводов осуществляется на участках длиной до 3 км для магистралей и водоводов и длиной до 1 км для разводящей сети. При отсутствии на промывном участке трубопровода выпусков промывка осуществляется путем выпуска воды через гидранты или специально приспособленные для этой цели фасонные части.
После предварительной промывки трубопровод подвергается дезинфекции путем заполнения его водой, содержащей раствор хлорной извести или газообразный хлор в количестве 40 мг активного хлора на 1 л воды. Хлорная вода должна находиться в трубопроводе не менее суток. Количество остаточного хлора в воде по окончании хлорирования должно быть не менее 1 мг/л. После окончания дезинфекции хлорная вода спускается и трубопровод подвергается повторной промывке, в процессе которой производится отбор проб воды (в конце промывки) для лабораторного исследования. При получении двух благоприятных результатов исследований проб воды, взятой из трубопровода, его санитарная обработка считается законченной.
Если после повторной промывки качество воды не будет соответствовать требованиям действующего стандарта, трубопровод должен быть вновь продезинфицирован и промыт. Дезинфекция и промывка трубопроводов производится силами и средствами строительной организации при участии службы эксплуатации и органов Государственного санитарного надзора.
Результаты дезинфекции и промывки оформляются актом, составленным представителями строительной организации, службы эксплуатации, лаборатории санитарно-эпидемиологической станции. В акте фиксируются продолжительность предварительной промывки и хлорирования контакта, дозировка хлора, производство окончательной промывки и результаты исследования проб воды.
