Контроль углов и конусов

Контроль и измерение углов и конусов осуществляют с помощью специальных калибров-пробок, калибров-втулок и средств измерения угловых размеров, из которых наибольшее применение имеют угловые меры и поверочные угольники, угломеры оптические и с нониусом, уровни и синусные линейки.

Калибры для конусов снабжены двумя рисками, между которыми должны находиться торцы контролируемых конусов.

Угловые меры применяют для передачи размера единицы плоского угла, в соответствии с поверочной схемой, от эталона к рабочим мерам, а также для непосредственного измерения углов изделий.

Поверочные угольники служат для проверки взаимной перпендикулярности плоскостей изделий и установки изделий при монтажных работах.

Для косвенного измерения углов и конусов часто используют синусную линейку, обеспечивающую измерение углов с погрешностью от 3' до 50". Измеряемый угол α находят из соотношения:

sin α = h /L,

где h - размер блока концевых мер длины, устанавливаемых под ролик синусной линейки; L - расстояние между осями роликов синусной линейки.

Размер блока концевых мер подбирают таким образом, чтобы достигалось равенство показаний индикаторного прибора при его первом и втором положениях.

Косвенное измерение конусов выполняется также с помощью роликов (шариков), концевых мер длины.

Измерение угловых размеров мелких деталей выполняется на инструментальных и универсальных микроскопах

Метрическая резьба. Основные размеры

Профиль метрической резьбы (рис.3) и основные параметры, указанные далее, установлены ГОСТ 9150:

d, D – наружный диаметр болта и гайки соответственно. Он принимается за номинальный диаметр резьбы;

d₂, D ₂ – средний диаметр болта и гайки соответственно. По среднему диаметру ширина канавки равна ширине выступа и половине номинального шага Р для однозаходной резьбы;

d₁, D ₁ – внутренний диаметр болта, гайки. Внутренний диаметр резьбы определяет опасное сечение болта (шпильки, винта и т.д.);

Р – шаг резьбы - расстояние между одноименными соседними типовыми поверхностями профиля резьбы, измеренное в направлении, параллельном оси резьбы;

α – угол профиля резьбы – угол между боковыми сторонами профиля в осевой плоскости. При симметричном профиле контролируется половина угла профиля α /2;

l - длина свинчивания (высота гайки) - длина соприкосновения винтовых поверхностей наружной и внутренней резьбы в осевом направлении;

ψ – угол подъема – угол между касательной к винтовой поверхности в точке, лежащей на среднем диаметре, и плоскостью, перпендикулярной оси резьбы. От этого угла зависит самоторможение в резьбе;

Ph - ход резьбы- это величина осевого смещения болта или гайки за один полный оборот.

Для однозаходной резьбы ход равен шагу, для многозаходной резьбы ход равен шагу, умноженному на число заходов: Ph = n∙P, где n – число заходов.

 

Рис. 3. Профиль резьбы

Кроме перечисленных, различают следующие параметры резьбы: высоту исходного треугольника H, рабочую высоту профиля H₁.

Стандартом предусматриваются два типа метрической резьбы:

- с крупным и мелким шагом для диаметров резьбы от 1 до 68 мм;

- только с мелким шагом для диаметров св. 68 до 600 мм.

В обозначении резьбы с мелким шагом он указывается, а в резьбе с крупным шагом его размер не обозначается.

Основные отклонения

Для образования резьбовых соединений с зазором ГОСТ16093 предусматривает перечень основных отклонений, указанный на рис.4.

Взаимосвязь одноименных основных отклонений выражается равенством EI = - es, т.е. одноименные основные отклонения равны по величине и противоположны по знаку.

Значения основных отклонений рассчитываются в зависимости от шага резьбы: es_h =0; es_g = -(15+11P); es_f = -(30 + 11P); es_e = - (50+11P); es_d = -(80+11P).

 

а) б)

 

Рис. 4. Основные отклонения: а - для болта; б - для гайки

 

Основные отклонения заданы для всех трех диаметров болта и гайки: наружного, среднего и внутреннего.

Область применения основных отклонений:

F, E - используются для специального применения при значительной толщине слоя защитного покрытия;

h – для отсчетных перемещений (в средствах измерений);

g – для крепежа в массовом производстве;

f, e, d – для образования посадок с большим зазором, необходимом при наличии защитного покрытия, а также при большой длине свинчивания или при больших рабочих температурах.

Точность резьбовых соединений (допуск) назначается степенью точности на нормируемые диаметры болта и гайки.

Для болта нормируются диаметры средний d₂ и наружный d (диаметр выступов), а для гайки – средний D₂ и внутренний D₁ (диаметр выступов).

Таким образом, устанавливаются следующие степени точности на нормируемые диаметры:

· для болта

d → 4, 6, 8

d₂ → 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10 (9, 10 – для изделий из пластмасс).

· для гайки

D₁ → 4, 5, 6, 7, 8.

D₂ → 4, 5, 6, 7, 8, 9 (9 – для изделий из пластмасса).

Допуски для внутреннего диаметра болта d₁ и наружного диаметра гайки D не устанавливаются.

В обозначении полей допусков резьбовых поверхностей, в отличие от полей допусков на гладкие поверхности, на первом месте указывается номер степени точности, а на втором – обозначение основного отклонения.

Например: 7 Н, 8G; 7 g, 6 g, 8 e.

Обозначение поля допуска резьбы состоит из обозначения поля допуска среднего диаметра, помещаемого на первом месте, и обозначения поля допуска диаметра выступов.

Например: 7 g 6 g; 4 H 5 H.

Если обозначение поля допуска диаметра выступов совпадает с обозначением поля допуска среднего диаметра, то оно в обозначении поля допуска не повторяется.

Например: 8G; 6 g.

В обозначении резьбового соединения на первом месте указывается поле допуска гайки, затем косая черта, после черты поле допуска болта.

Например: 7 Н/ 6 g; 4 H 5 H /4 g; 7 Н/ 7 g 6 g.