2020-06-10
64Задание:
- законспектировать схему подготовки пластичной массы на отдельном листе, написать от руки, указать фамилию, выслать на проверку и сохранить у себя до экзамена, (будет всего 5 схем приготовления масс и глазури, это самая большая, без их наличия в рукописном варианте к экзамену не допущу);
- законспектировать цифровые параметры суспензий и массы на разных этапах (влажность глинистой и каменистой суспензий, время их роспуска и время и условия помола, остаток на контрольном сите №0056, влажность коржей и готовой массы), можно прямо на схеме, как вам удобно;
- выучить ее к экзамену (на экзамене своими схемами можно будет пользоваться и рассказывать по ним, поэтому, чем лучше они у вас будут сделаны, тем легче будет отвечать);
- сохраните схемы и описание в эл. виде, они могут быть использованы для курсовых проектов и ВКР.
Подготовка пластичной массы для производства тонкой керамики.
Для производства стеновой керамики (кирпича) может использоваться простая схема подготовки пластичной массы (увлажнение глины и смешения для однородного состояния). Для производства тонкой керамики используется более сложная схема подготовки пластичной массы с применением мельниц тонкого мокрого помола, фильтпрессов для обезвоживания суспензий и вакуумпрессов для гомогенизации массы. Эта схема обеспечивает более высокое качество подготовки массы, и поэтому применяется на большинстве производств тонкой керамики.
Около 90% фарфоровых изделий изготовляют из пластичных масс. Чтобы получить пластичную массу, необходимо измельчить исходные сырьевые материалы, т.е. произвести их помол, а затем смешать в определенном соотношении. Чем тоньше измельчены сырьевые материалы, тем больше удельная поверхность частиц и тем больше площадь их соприкосновения. Здесь представлена схема с раздельной подготовкой суспензии из глинистых компонентов (выделены бирюзовым цветом) и из каменистого сырья (выделены сиренево-розовым цветом). Далее эти две суспензии смешивают и получают фарфоровую суспензию, а затем массу
Тонкий помол сырьевых материалов производят мокрым или сухим способом. Пластичные (глинистые) и непластичные (каменистые) материалы измельчают совместно или раздельно. Наиболее распространенным является раздельный помол материалов. При этом пластичные материалы (каолины и глины), состоящие из очень мелких частиц, распускаются в воде, в результате чего образуется жидкая текучая масса - глинистая суспензия. Каменистые материалы (пегматит, полевой шпат, фарфоровый череп) вначале подвергают грубому измельчению, а затем уже производят тонкий помол этих материалов.
| Схема приготовления пластичной массы для производства фарфора |
Склад сырья
Глина Каолин Кварц.песок Пегматит Каолин Фарф. череп
грейферный кран грейферный кран щековая дробилка
ящичный питатель ящичный питатель ленточный конвейер
транспортерная лента ленточный конвейер бегуны
пропеллерная мешалка бункер МЗЦ бункер МЗЦ
мерный бак
мембранный насос электровесовая тележка
шаровая мельница
 |
Подмельничный сборник
пропеллерная мешалка
мембранный насос
напорный бак
магнитно-ситовое обогащение
чистый сборник
мембранный насос
фильтр-пресс
ленточный конвейер
вакуум-пресс
электрокар
камера вылеживания
Технологический процесс на заводе можно описать следующим образом: сырьевые материалы доставляются на склад по ветке железной дороги или автомобильным транспортом и разгружаются с помощью грейферного крана.
С помощью грейферного крана сырьевые материалы транспортируются в ящичные питатели. Оттуда глинистое сырье по транспортерной ленте загружается в пропеллерную мешалку, где происходит роспуск глины и каолина. В мешалку заливают воду, подогретую до 40С° на 3:4 объема резервуара, включают пропеллерную мешалку, постепенно добавляя глину и каолин, а затем подают пар. Продолжительность роспуска 4 – 5 ч при влажности суспензии глины 74%, каолина 65%. После этого масса дозируется в мерных баках согласно рецептуре.
Отощающие материалы: кварцевый песок, пегматит и каолин из бункера МЗЦ, подается на электровесовую тележку для взвешивания согласно рецептуре. Фарфоровый череп загружается в щековую дробилку для грубого измельчения больших кусков. Далее ленточным конвейером сырье транспортируется на бегуны для тонкого измельчения.
Дробленый материал помещают в бункер, откуда подают на электровесовую тележку. После этого производят загрузку шаровой мельницы для тонкого помола каменистого сырья. Сначала происходит первая загрузка – каменистых материалов – кварцевого песка, пегматита, фарфорового черепа. Загружают мелющие тела (уралитовые шары или цилиндры, состоящие из 30% глины, 62,8% глинозема, 7,8% доломита) в соотношении измельчаемый материал: мелющие тела (1:1,3), т.е. на 1 т измельчаемого материала: 1,3 т мелющих тел, затем производят залив воды через водомер в соотношении измельчаемый материал: вода (1:1), т.е. на 1 т измельчаемого материала: 1 м3 воды. Чтобы частицы не оседали, а пребывали во взвешенном состоянии, следует добавить 5% глины. Помол ведется до 2,0% остатка на сите №0056 в течение 4 – 6ч.
Глинистая суспензия из пропеллерной мешалки после дозирования перекачивается мембранными насосами в подмельничный сборник, куда самосливом сливается суспензия каменистых материалов из шаровой мельницы. В сборнике фарфоровая суспензия смешивается в течение 2 часов. По окончании смешивания суспензия вновь перекачивается мембранными насосами в напорный бак, откуда самосливом через систему магнитно-ситового обогащения сливается в чистый сборник. Система магнитно-ситового обогащения используется для удаления крупных частиц недомолотых материалов, улавливания магнитных железистых включений и натира от оборудования. Эффективность такого обогащения зависит от силы магнитного притяжения, магнитной проницаемости частиц, силы трения и тяготения, за счет трения частиц одной о другую скорость потока суспензии, ее вязкости. Очищенная от примесей суспензия влажностью 65% из чистого сборника мембранными насосами перекачивается в фильтр-пресс для частичного обезвоживания. Фильтр-пресс состоит из металлических рам, между которыми расположены полотна из фильтрпрессной ткани. Вода свободно проходит через ткань, а частицы исходных материалов задерживаются в промежутках между полотнами. В результате образуются круглые коржи тестообразной фарфоровой массы, средняя влажность которых равна 19% – 25%. По завершению частичного обезвоживания коржи транспортируются по ленточному конвейеру в вакуум-пресс, где усредняются по влажности до 20% – 22% (Если эти коржи предназначены для приготовления из них шликера фильтрпрессным способом, то вакуум-пресс не используется, коржи направляют на роспуск в мешалку, эта схема будет рассмотрена позже). Вакуум-пресс необходим для усреднения массы по влажности, удаления воздуха из нее, что приводит к повышению пластичности, снижению технологических потерь производства, повышению прочности полуфабриката, т.к. воздух, действуя, как отощитель, снижает формовочные свойства массы, способствует повышению деформации изделий, расслоению массы, повышенному треску изделий при сушке и обжиге.
Полученная пластичная масса с влажностью 19-22 % после вылеживания в течение не менее двух суток подается к рабочим местам в формовочный цех. Вылеживание необходимо, чтобы в массе были восстановлены молекулярные связи между частицами и стала более равномерной влажность. Вылеживание улучшает формовочные свойства массы, повышает пластичность и прочность полуфабриката.
