Факторы, оказывающие влияние на основные показатели качества печатной продукции

Факторы, нарушающие стабильность печатного процесса, различны, неодинаково и их влияние на отдельные показатели качества. Поэтому их можно сгруппировать по степени воздействия на эти показатели.

1. Оптическая плотность. Этот показатель качества является нормированной величиной. Например, допустимые отклонения зональных оптических плотностей при печатании «по-сырому» или «по-сухому» на глянцевой бумаге для цветных красок составляет ±0,05, а при печатании на матовой бумаге ±0,08. При печатании черной краской, независимо от вида бумаги, допустимое отклонение оптической плотности составляет ±0,1.

Так как указанным значениям оптической плотности соответствуют определенные значения толщины слоя каждой краски, то основным требованием к условиям проведения печатного процесса является сохранение значений оптических плотностей на протяжении печатания всего тиража. Причем значение ее в пределах допуска должно быть постоянным (по плашке) на любом участке оттиска. Однако на величину оптической плотности оказывают влияние определенные факторы. Одним из них является температурный фактор.

Вследствие релаксации напряжений в декеле давление в зоне контакта печатной пары снижается, причем если материал неоднороден, то изменение давления будет неравномерным, что препятствует равномерному переходу краски на оттиск и такому же распределению оптической плотности.

В офсетной печати оптическая плотность часто меняется из-за проникновения влаги в краску, что приводит к изменению ее вязкости. В глубокой печати вязкость краски постоянно меняется вследствие испарения из красочного ящика летучего растворителя.

Неравномерное распределение оптической плотности красочных слоев на оттисках в значительной степени определяется структурной неоднородностью отдельных участков бумаги, в частности, различием их пористости и впитывающей способности.

2. Цветовые характеристики оттиска. В практических условиях координаты цвета и цветовые характеристики можно устанавливать на основании данных, полученных при измерении зональных оптических плотностей. На их величину оказывают влияние те же факторы, что и на оптическую плотность. При этом контроль оптической плотности (в том числе и зональной) проводится по специальным шкалам, расположенным в продольном и в поперечном направлениях оттиска (вне изображения).

3. Совмещение отдельных красок. Этот показатель контролируется с помощью специальных меток, которые обычно располагаются на полях оттиска. При полном совмещении красок метки, в зависимости от их вида, или полностью совпадают друг с другом, или находятся на определенном расстоянии.

Степень несовмещения красок определяется величиной отклонения фактического расположения меток от заданного. Одной из причин несовмещения красок является деформация бумаги.

В свою очередь, деформация может происходить из-за изменения относительной влажности воздуха, а также из-за растяжения и сжатия, испытываемых бумагой в течение всего печатного процесса. Деформация бумаги может происходить и вследствие перехода на нее части влаги, подаваемой увлажняющей системой офсетных машин на печатную форму. Для предупреждения такого вида деформаций при проведении печатания необходимо использовать акклиматизированные бумаги и поддерживать в цехе рекомендуемые нормативными документами относительную влажность и температуру воздуха.

Несовмещение красок при печатании на многокрасочных рулонных машинах возникает из-за нестабильности натяжения бумажного полотна и колебаний печатных аппаратов. Вследствие биения рулонов бумаги и отклонений в системе регулирования натяжения бумажного полотна происходит различное удлинение бумаги, что и является причиной несовмещения красок. Для уменьшения величины несовмещения в рулонных машинах перед печатными секциями и после них устанавливают стабилизаторы натяжения бумажного полотна, которые оснащают электронными контрольно-регулирующими устройствами.

Иногда несовмещение красок возникает из-за нарушений в работе листоподающей системы. Разброс положения листов появляется и при перемещении листа от самонаклада к передним упорам, и при переходе их на форгрейфер, а затем в захваты печатного цилиндра. В каждом из этих механизмов в момент захвата происходят вибрации, амплитуда которых определяет степень разброса положения листа. При переходе от секции к секции разброс может возрастать, что будет приводить к увеличению степени несовмещения красок.

Необходимо отметить, что при печатании многокрасочной продукции на многосекционных машинах точность совмещения красок зависит от точности подачи листов, начиная со второй секции. Поэтому наиболее точное совмещение обеспечивается на машинах планетарного типа. При использовании машин секционного типа необходимо обращать особое внимание на состояние механизма захватов листопередающих систем.

4. Площадь растровых элементов на оттисках. Данный показатель определяет точность передачи градации как черно-белых, так и цветных изображений. При правильно организованном печатном процессе площадь растровых элементов на оттиске не должна отличаться по своей величине от соответствующей площади их на форме. Изменение площади растровых элементов зависит от многих факторов: светорассеяния, давления, подачи краски на форму и устойчивости пробельных элементов, определяемой характером избирательного смачивания их влагой и физико-химическими свойствами красок.

Важным условием формирования красочного слоя на оттиске является равномерность его распределения. Чем выше равномерность слоя по толщине, тем точнее передаются отдельные детали изображения. Но такая точность обеспечивается в случае печатания на высокогладкой, практически не впитывающей краску бумаге.

5. Четкость (резкость) воспроизведения микро- и макроштриховых элементов изображения. Четкость определяется характером изменения оптической плотности на границе «запечатанный элемент – пробел». Чем выше контраст граничных участков этих элементов, тем выше четкость. При этом она зависит от равномерности распределения красочного слоя в пределах каждого элемента.

Также на четкость влияет характер воспроизведения на оттиске контурных линий штриховых элементов. При печатании на негладких бумагах (типа газетной) контуры (штрихов) приобретают неравномерный характер. В глубокой печати из-за применения растра при изготовлении текстовых форм штрихи знаков на оттисках получаются нечеткими.

При печатании тиража четкость зависит от тех же факторов, которые оказывают влияние на оптическую плотность и на размеры печатающих элементов.

6. Разрешающая способность печатного процесса. Определяется количеством раздельно передаваемых на оттиске линий в пределах единицы длины. В процессе печатания на нее оказывают влияние забивание краской пробельных элементов формы высокой печати, а также нарушение баланса «краска – влага» в офсетной печати, изменение давления, меняющаяся вязкость краски, микрогеометрия поверхности и физико-механические свойства бумаги.

Таким образом, в процессе производства невозможно точно соблюсти заданную величину любого показателя качества печатной продукции. Все они подвержены колебаниям и являются случайными величинами. Поэтому для определения их значений пользуются методами математической статистики, в соответствии с которыми в качестве основных критериев принимают средние величины, характеризующие не единичные значения, а всю их совокупность.

 

КОНТРОЛЬНЫЕ ВОПРОСЫ

1.По значениям каких единичных показателей оценивается качество печатной продукции?

2.Какие дефекты, снижающие качество печатной продукции, могут возникать в печатном процессе?

3.Как в печатном процессе проводится контроль единичных показателей качества?

4.Какие факторы оказывают влияние на изменение оптической плотности в печатном процессе?

5.Как контролируется показатель совмещения печатных красок и какие факторы влияют на его величину?

 

Критерии оценки:

«5» - если даны ответы на все вопросы, приведено обоснование ответа там, где это нужно

«4» - нет одного из ответов или обоснования

«3» - нет ответа на 5 и более вопросов

«2» - задание не выполнено совсем