Продолжение таблицы 1.1.1

Введение

Электрооборудование нельзя рассматривать отдельно от конструктивных особенностей того или иного цеха, поэтому специалисты в области электрооборудования промышленных предприятий должны быть хорошо знакомы как с электрической частью, так и с основами технологических процессов, а значит и применяемым в них оборудованием. Поэтому в современной технологии и оборудовании промышленных предприятий велика роль электрооборудования, т.е. совокупности электрических машин, аппаратов, приборов и устройства, посредством которых производится преобразование электрической энергии в другие виды энергии и обеспечивается автоматизация технологических процессов. Электрооборудование промышленных предприятий и установок проектируется, монтируется и эксплуатируется в соответствии с правилами устройства электроустановок (ПУЭ) и другими руководящими документами.

Электроснабжение – это непрерывная работа и совокупность взаимосвязанных электроустановок, предназначенных для производства, передачи и распределения электроэнергии потребителю. Задачи электроснабжения: 1. Надежность, которая зависит от правильности выбора схем оборудования и защиты по категориям ЭП. 2. Качество обеспечивает нормирование колебаний напряжения и частоты. 3. Экономичность – это потребление электроэнергии с нормально работающим оборудованием, т.е. с наибольшей отдачей. Задачи электроснабжения не должны осуществляться, если не приняты все необходимые меры по ОТ, т. к. не соблюдение правил проводит к несчастным случаям, травмам и увечьям, а ошибки электроснабжения могут привести к неблагоприятным воздействиям на экологию окружающей среды. Измельчение дробленой руды осуществляется на трех секциях измельчительного отделения главного корпуса. В рудном цикле на каждой секции установлено по 3 мельницы, в том числе по одной стержневой МСЦ 3600х4500 и по две шаровых МШЦ 3600х5000.

В цикле доизмельчения: на I секции по одной МШЦ 3600х4500 и МШЦ 3200x4500; на II секции одна МШЦ 3200х4500 и две МШЦ 2700х3600; на III секции две МШЦ 3200х4500. Дробленая руда из параболических бункеров (их два) объемом 12000 куб. м и ящичного (один) объемом 4000 куб. м с помощью системы конвейер-питателей (№ 23, 23a, 24, 25, 25a, 26, 27, 28, 29, 30) и сборных ленточных конвейеров (31,32, 33) подается в стержневые мельницы 1-ой стадии измельчения (M-1, М-6, М-11). Перед поступлением в мельницы руда звешивается на конвейерных электронных весах типа «ТЕН30-М», установленных на наклонных сборных конвейерах № 31, 32, 33. Для достижения необходимой тонины помола до 80-85% класса менее - 0,074 мм перед коллективной флотацией руда измельчается в три стадии.

1-ая стадия измельчения осуществляется в стержневых мельницах, которые работают в открытом цикле. Разгруз стержневых мельниц самотеком поступает в шаровые мельницы с центральной разгрузкой 2-ой стадии измельчения (M-3, М-8, М-13). Мельницы работают в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-71, которые предназначены для классификации материала по крупности (эффективность работы гидроциклонов контролируется по классу -0,074 мм). Пески гидроциклонов 1-ой стадии классификации возвращаются в мельницы 2-ой стадии измельчения, слив гидроциклонов через насосы на классификацию в гидроциклоны ГЦ-71 + ГЦ-50 (двойная классификация), что является 3-ей стадией измельчения. Слив гидроциклонов 2-ой стадии классификации является питанием флотации, пески гидроциклонов (ГЦ-71 + ГЦ-50) 2-ой стадии классификации поступают в мельницы 3-ей стадии измельчения (M-2, М-7, М-12), работающие в замкнутом цикле с этими гидроциклонами. Компоновка мельниц и гидроциклонов рудного измельчения произведена таким образом, что возможен перевод:

2-ой стадии измельчения и классификации в режим работы 3-ей стадии измельчения и классификации;

 трехстадиальной схемы измельчения на двухстадиальную с контрольной или без контрольной классификации;

слива гидроциклонов 3-ей стадии измельчения 1-ой секции в питание коллективной флотации 2-ой секции.

при вынужденной остановке II-ой стадии (M-3, M-8, М-13) или III-ей стадии (M-2, M-7, M-12) измельчения I, II, III секций потоки могут работать с производительностью 120-140 т/час.

На I-ой, II-ой, III-ей секциях измельчения установлены насосы "Варман" с гидроциклонными установками «Доберсек». На I-ой стадии классификации установлены насосы 8/6 ЕУ-АН с гидроциклонами ГЦ-660 (насосы № 73, 74, 56B) и установлен насос 10/8 ЕУ-М с гидроциклоном ГЦ-660 (насос 55Б) и насос 10/8 EУ-М с гидроциклонами ГЦ-71 + ГЦ-50 (насос 62Б). На II-ой стадии классификации установлены насосы 10/8 ЕУ-М с гимроциклонными батареями ГЦ 600х2 (насосы № 72, 59Б, 61 В). При работе 1-ой секции по коллективно-селективной схеме доизмельчение 1-ой коллективной флотации (пенный продукт ф/м № 3, 4) и 2-ой коллективной флотации (пенный продукт ф/м № 5, 6) производится в шаровой мельнице с центральной разгрузкой М-4 (МШЦ 3600х4500). На мотосекции доизмельчение 1- ой коллективной флотации (пенный продукт ф/м № 22 - 25) и 2-ой коллективной флотации (пенный продукт ф/м № 26, 27, 32) - в N4-15 (МШЦ 3200x4500).

Доизмельчение грубого медного концентрата 1-ой секции (пенный продукт ф/м № 1) производится в шаровой мельнице с центральной разгрузкой М-16 (МШЦ 2700х3600); моносекции - (пенный продукт ф/м № 21) производится в М- 14 (МШЦ 3200х4500), (М-10 (МШЦ 2700х3600)), которые работают в замкнутом цикле с гидроциклонами ГЦ-50.

Доизмельчение 2-го коллективного концентрата 1-ой секции (пенный продукт ф/м №№ 5,6) и 2-го коллективного концентрата моносекции (пенный продукт ф/м №№ 26, 27, 32) производится, соответственно, в шаровых мельницах с центральной разгрузкой М-5 (М-9) (МШЦ 3200x4500) в замкнутом цикле с ГЦ- 50 и ГЦ-40 с насосом Warman 10/8EY-M соответственно с последующей подачей слива гидроциклонов в сгустители №№ 4, 5.

Доизмельчение медно-пиритного концентрата, выделенного из грубого цинкового концентрата трех секций в узле доводки грубых цинковых концентратов, производится в М-19 (МШЦ 2700х3600), в замкнутом цикле с ГЦ- 36, слив г/циклонов поступает на АЧ № 24 (к/ч-25).

Доизмельчение хвостов ф/м № 43 (первая перечистка грубого цинкового концентрата) производится в М-20 (МШЦ 2700х3600) в замкнутом цикле с ГЦ-36, слив г/циклонов поступает в промежуточный карман перед 4-й камерой ф/м № 41. Предусмотрена возможность подключения:

М-9 в роли М-5 и М-5 в роли М-9 (доизмельчение пенного продукта ф/м №№ 5 и 6, хвостов цинковой флотации ф/м № 1 5 1-ой секции и пенного продукта ф/м №№ 26, 27, 32, хвостов цинковой флотации ф/м № 28, хвостов медной флотации ф/м № 17, хвостов медной флотации ф/м № 1). Сливы гидроциклонов поступают в сгустители № № 4, 5;

М-4 и М-5 в роли М-15 (доизмельчение пенного продукта ф/м №№ 22-25, 26, 27, 32), сливы гидроциклонов поступают в основную медную флотацию ф/м №21;

М-10 в роли М-14 (доизмельчение грубого медного концентрата моносекции - пенного продукта основной медной флотации ф/м № 21), сливы гидроциклонов поступают в первую перечистку медной флотации ф/м № 19;

М-10 в роли М-16 (доизмельчение грубого медного концентрата 1-ой секции - пенного продукта ф/м № 1), сливы гидроциклонов поступают в первую перечистку медной флотации ф/м № 7;

М-14 в роли М-19 (доизмельчение Си-Ру концентрата);

М-9 на доизмельчение хвостов ф/м № 9, 33.

Конкретные режимные параметры рудного измельчения и доизмельчения промпродуктов регламентируются утвержденными в установленном порядке технологическими режимами.

B качестве мелющих тел на фабрике используют стержни шары и цильпебсы.

Неснижаемый запас в главном корпусе шаров должен быть не менее 200 т. стержней 75 т.

Оптимальный вес стержневой загрузки = 85 т, шаровой загрузки рудных мельниц 85-90 т.

Загрузка мелющими телами мельниц цикла рудного измельчения и доизмельчения производится в соответствии с таблицей 4.5.

Догрузку стержней в мельницы производит старший машинист мельниц с помощью стержнезагрузочной машины.

Догрузку шаров в мельницы производит машинист мельниц через специальные установки у каждой мельницы контейнером грузоподъемностью 5 т. Проверка шаровой загрузки производится при планово-предупредительных ремонтах (ППР) мельниц и при загрублении рудного помола. Состояние загрузки мельниц фиксируется в специальном журнале. Для отделения скрапа от пульпы на разгрузке мельниц установлены бутары и скрапоуловители. Контроль за поставкой в цех шаров необходимого сортамента, их учет и списание на тонну переработанной руды, контроль за оптимальной шаровой загрузкой по весу и сортаменту производит старший машинист мельниц главного корпуса.

Общая часть

Исходные данные

Процесс измельчения применяется для доведения минерального сырья до необходимой крупности, определяемой крупностью прорастания зерен полезного компонента друг с другом и пустой породой. Способы измельчения раздавливание, удар, истирание, излом. Потребители отделения имеют 2 и 3 категорию надежности ЭСН. Грунт в районе отделения измельчения - чернозем с температурой +20 С. Каркас здания цеха смонтирован из блоков- секций длиной 6 м каждый.

Размеры цеха А х В х С = 72 х 36 х 10м.

Перечень оборудования отделения измельчения дан в таблице 1.1.1

Мощность электропотребления (Рэп) указана для одного электроприемника.

Расположение основного оборудования показано на плане (рисунок 2).

Таблица 1.1.1- Перечень оборудования отделения измельчения.

№ на плане	Наименование ЭО	Рэп, кВт
1	2	3
1-13	Мельницы	1250
4-5	Мельницы	900
22	Электродвигатель насоса	160
24	Электродвигатель насоса	160
26	Электродвигатель насоса	160
27	Электродвигатель насоса	160
28	Электродвигатель насоса	160
29	Электродвигатель насоса	160
31	Электродвигатель насоса	160

продолжение таблицы 1.1.1

32	Электродвигатель насоса	160
33	Электродвигатель насоса	160
35	Электродвигатель насоса	160
36	Электродвигатель насоса	160
37	Электродвигатель насоса	160
40	Электродвигатель насоса	160
41	Электродвигатель насоса	160
21	Электродвигатель насоса	132
23	Электродвигатель насоса	132
25	Электродвигатель насоса	132
30	Электродвигатель насоса	132
34	Электродвигатель насоса	132
38	Электродвигатель насоса	132
39	Электродвигатель насоса	132
42,43	Электродвигатели вентиляторов	10
44,45	Смазочная станция	5
46	Гидроциклон	150
47	Кран-балка	20
48-56	Электродвигатели конвейеров	30