Технологические параметры отсадки

 

 

   К технологическим параметрам процесса отсадки относят: фракционный и гранулометрический состав исходного питания и удельную производительность машины.

Крупность и гранулометрический состав исход­ного питания определяют структуру постели. Чем меньше круп­ность обогащаемого угля, тем выше гидравлическое сопротивление постели и отсадка мелких частиц через постель более затруднена. Крупный уголь обогащается более эффективно. Точность разделе­ния по плотности с уменьшением размера частиц уменьшается. Особенно ухудшаются показатели при крупности менее 1 мм. Из класса 0,5—1 мм в концентрат переходит большое количество про­межуточных и часть породных фракций, а класс менее 0,5 мм почти полностью переходит в концентрат в необогащенном виде. Поэтому отсадка необесшламленного продукта технологически не оправдана.

. Нижний граничный размер частиц для отсадки составляет 0,5—0,9 мм. Верхний предел круп­ности ограничен не технологическими возможностями процесса, а конструктивными особенностями отсадочных машин, главным образом конструкцией разгрузочных устройств. Для большинства отсадочных машин максимальный размер зерен находится в пре­делах 100—150 мм, и только на отсадочной машине типа ОМА обогащают антрацит крупностью до 250 мм.

Толщина постели на решете отсадочной машины зависит от крупности материала. Для крупного угля она составляет 350— 400 мм, для мелкого 250—350 мм.

Толщина слоев отходов и промпродуктов постели должна быть постоянной при тонком слое потери угля с отходами и промпродуктом увеличиваются.    Регулирование толщины постели осущест­вляют автоматическими регуляторами.

   Наличие в угле плоских частиц породы ухудшает качество концентрата вследствие выноса их восходящим потоком воды.

   Фракционный состав исходного угля характеризует степень трудности его обогащения. Чем выше содержание в угле промпродуктовых фракций, тем ниже эффективность процесса от­садки. С увеличением содержания тяжелых фракций качество кон­центрата ухудшается, а с увеличением содержания легких фрак­ций — улучшается.

    Для получения продуктов требуемого качества в отсадочную машину необходимо подавать исходное питание постоянного фракционного состава.

Удельная производительность — производительность на 1 м² площади решета — обусловлена рядом факторов, в част­ности физическими свойствами исходного угля, требованиями к качеству конечных продуктов, конструктивными особенностями отсадочных машин, крупностью обогащаемого угля и др.

Удельная производительность действующих отсадочных машин колеблется в широких пределах — от 5 до 30 т/(ч-м²).                                                                     С увеличением удельной производительности снижается эф­фективность обогащения, что связано с увеличением скорости про­движения материала и, следовательно, с уменьшением времени пребывания угля в отсадочной машине.

При низкой удельной производительности технологические по­казатели обогащения также ухудшаются вследствие значительного увеличения содержания легких фракций в тяжелых продуктах от­садки.

 

Отсадочные машины

 

 

Различают одноступенчатые отсадочные машины с од­ним отсадочным решетом, выделяющие два продукта — концен­трат и отходы, двухступенчатые с двумя отсадочными решетками, выделяющие три продукта — концентрат, промпродукт и отходы, и трехступенчатые с тремя отсадочными решетками, выделяющие четыре продукта — концентрат, промпродукт, отходы и пирит.

          Различают отсадку более 10 (13) мм; менее 10 (13 мм);                                 ши­рококлассифицированных 0,5—10 (125) мм углей.

В практике углеобогащения наибольшее применение получили двухступенчатые и трехступенчатые отсадочные машины.

    На современных углеобогатительных фабриках применяют главным образом отсадочные машины МО, а на обогатительных фабриках, обогащающих антрациты, — отсадочные машины ОМА.

       Отсадочная машина типа МО-318-1 (рис.36) со­стоит из корпуса 10, разделенного на три отделения: загрузоч­ное /, промежуточное // и разгрузочное ///. Каждое отделение имеет по две секции (отсека) с воздушными камерами 8, рас­положенными под решетами. Над этими камерами установ­лены щелевые решета 9, являющиеся рабочими поверхностями машины. Они могут быть полиэтиленовыми или металлическими штампованными.

      В конце каждого отделения имеется разгрузочная камера 14, в верхней части которой установлен шибер 15 для регулирова­ния высоты порога перед последующим отделением. В нижней части камеры установлен разгрузчик, состоящий из вращающе­гося ротора 6 и шибера 7, предназначенного для регулирования щели перед ротором в зависимости от крупности поступающего материала. Разгрузочное устройство вращается от электропривода 12.

Каждое отделение имеет воздушный коллектор 1  с фланцами в верхней части для присоединения к трубам, подающим сжатый воздух. Коллектор соединен с двумя пульсаторами 2 клапанного типа, управление которыми осуществляется от электропневмо­привода. Из пульсаторов воздух в соответствии с заданным ре­жимом подается по трубам 4 в камеры 8. Подачу воздуха по от­делениям регулируют задвижками на коллекторах 1, а по отсе­кам — изменением хода выпускных клапанов пульсаторов.

  Для подачи воды в подрешетное пространство каждого от­сека смонтированы водяной коллектор 3 и трубы 5. Поступле­ние подрешетной воды в отсеки регулируют заслонками коллек­тора 3.

      В разгрузочном отделении имеется специальное устройство 11 для улавливания щепы и удаления ее с частью транспортной воды в специальное приемное устройство, расположенное на бо­ковине корпуса. Для сбора разгружаемого материала служит во­ронка 13.

      Высота естественной постели автоматически поддерживается в заданных параметрах с помощью поплавкового регулятора 16 уровня, связанного с системой, контролирующей выпуск тяже­лых продуктов.

      Исходный уголь вместе с транспортной водой подают в ма­шину на решето загрузочного отделения. В результате пульса­ций воды материал по мере перемещения вдоль камеры расслаи­вается на отходы, промпродукт и концентрат. Отходы обога­щения и промпродукт поступают в соответствующие воронки машины и далее в башмаки обезвоживающих элеваторов, а кон­центрат вместе с транспортной в одой направляется через слив­ной порог разгрузочного отделения в приемный желоб.

        Отсадочная машина МО-24-1 имеет универсальное на­значение: для обогащения мелких классов угля (вариант с ро­торным разгрузчиком без колосниковых завес) и крупных клас­сов угля и сланца (вариант с секторным разгрузчиком по типу машины ОМА). Машина МО-24 оснащена клапанными пульсато­рами с электропневматическим управлением. Большинство усо­вершенствованных узлов аналогично узлам машины МО-12-1.

          Отсадочная машина типа ОМА имеет воздушные ка­меры подрешетного расположения увеличенной емкости для уве­личения амплитуды пульсаций. Машина ОМА предназначена для обогащения антрацитов и углей с верхним пределом крупности до 250 мм при плотности разделения, достигающей 2000 кг/м³ (обычная плотность 1800 кг/м³).

Машина ОМА8 и ОМА10 (рис.37) двухступенчатые. Каждая ступень набирается из унифицированных секций длиной 1 м и шириной 2 м. Каждая секция с воздушной камерой 8 снаб­жена отдельным воздушным пульсатором 2 роторного типа с при­водом 3.

Отсадочное решето 1 набирается из отдельных карт пло­щадью по 0,5 м² и устанавливается в I ступени (для отходов) под углом 5° в машине ОМА8 и 3° в машине ОМА10, а во II ступени (промпродуктовой) — горизонтально.