Инструмент пневматический

 

3.5.1. Пневматический инструмент должен соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.010-75 "ССБТ. Машины ручные пневматические. Общие требования безопасности".

К работе с пневматическим инструментом допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие производственное обучение и проверку знаний инструкции по охране труда и имеющие запись в удостоверении о проверке знаний о допуске к выполнению работ с применением пневматического инструмента.

3.5.2. Рабочая часть пневматического инструмента должна быть правильно заточена и не иметь повреждений, трещин, выбоин и заусенцев. Боковые грани инструмента не должны иметь острых ребер; хвостовик должен быть ровным, без скосов и трещин и во избежание самопроизвольного выпадения должен соответствовать размерам втулки, быть плотно пригнан и правильно центрирован. Применять подкладки (заклинивать) или работать пневматическим инструментом при наличии люфта во втулке запрещается.

3.5.3. Клапан включения пневматического инструмента должен легко и быстро открываться и закрываться и не пропускать воздух в закрытом положении.

3.5.4. Для пневматического инструмента должны применяться гибкие шланги. Использовать шланги, имеющие повреждения, запрещается.

Присоединять шланги к пневматическому инструменту и соединять их между собой необходимо с помощью ниппелей или штуцеров и стяжных хомутов. Крепить шланги проволокой запрещается.

Места присоединения воздушных шлангов к пневматическим инструментам, трубопроводам и места соединения шлангов между собой не должны пропускать воздуха.

3.5.5. До присоединения шланга к пневматическому инструменту должна быть продута воздушная магистраль, а после присоединения шланга к магистрали должен быть продут и шланг. Свободный конец шланга при продувке должен быть закреплен. Инструмент присоединяется к шлангу после прочистки сетки в футорке.

3.5.6. На воздухоподводящем трубопроводе должна быть запорная арматура.

3.5.7. Подключение шланга к магистрали и инструменту, а также его отсоединение должны производиться при закрытой запорной арматуре. Шланг должен быть размещен так, чтобы была исключена возможность случайного повреждения или наезда на него транспорта.

3.5.8. Натягивать и перегибать шланги пневматического инструмента во время работы запрещается. Не допускается также пересечение их тросами, кабелями и рукавами газосварки.

3.5.9. Подавать воздух к пневматическому инструменту следует только после установки в его рабочее положение (например, рабочая часть ударного инструмента должна упираться в обрабатываемый материал). Работа инструмента вхолостую допускается лишь при его опробовании (перед началом работы или при ремонте).

3.5.10.* Работать пневматическим инструментом ударного действия необходимо в защитных очках и рукавицах.

3.5.11. Работать пневматическим инструментом с неотрегулированными клапанами запрещается.

3.5.12. Работать пневматическим инструментом с приставных лестниц запрещается.

3.5.13. Исправлять, регулировать и менять рабочую часть инструмента во время работы при наличии в шланге сжатого воздуха запрещается.

3.5.14. Работать пневматическим инструментом без средств виброзащиты и управления рабочим инструментом, а также без глушителя шума запрещается.

3.5.15. Работающие пневматическим инструментом в зоне повышенного шума должны использовать средства индивидуальной защиты (противошумные наушники, противошумные вкладыши типа "беруши" и антифоны).

3.5.16. Работать пневматическим инструментом ударного действия без устройств, исключающих самопроизвольный вылет рабочей части при холостых ударах, запрещается.

3.5.17. Шлифовальные машины, пилы и рубанки должны иметь защитное ограждение рабочей части.

3.5.18. При работе пневматическим инструментом держать его за рабочую часть запрещается.

3.5.19. Нажим на пневматический инструмент должен осуществляться плавным постепенным усилием.

3.5.20. Переносить пневматический инструмент разрешается только за рукоятку. Использовать для этой цели шланг или рабочую часть инструмента запрещается.

3.5.21. При перерывах в работе, обрыве шлангов и всякого рода неисправностях следует немедленно прекратить доступ сжатого воздуха к пневматическому инструменту (закрыть запорную арматуру).

3.5.22. Шланги следует хранить в закрытом помещении при положительной температуре воздуха.

3.5.23.* Пневматический инструмент непосредственно перед выдачей должно осматривать лицо, его выдающее. В процессе эксплуатации пневматический инструмент необходимо ежедневно очищать от загрязнений по окончании работ и по мере надобности подтягивать крепежные детали. Пневматический инструмент независимо от условий его работы и исправности следует не реже 1 раза в 6 мес. разбирать, промывать, смазывать детали и заправлять роторные лопатки, а обнаруженные при осмотре поврежденные или сильно изношенные части заменять новыми. После сборки инструмента необходимо произвести регулировку частоты вращения шпинделя на соответствие паспортным данным и проверку его работы на холостом ходу в течение 5 мин.

Лицо, производившее указанные выше работы, должно делать запись об исправности инструмента в журнал учета и осмотра.

3.5.24. Вибрационные параметры и шумовые характеристики пневматического инструмента должны контролироваться после его ремонта, сопровождающегося разборкой.

3.5.25.* Вибрационные параметры следует определять по ГОСТ 16519-78 "Машины ручные. Методы измерения вибрационных параметров", Р50209-92 "Вибрация. Требования к испытаниям механических молотков" и по стандартам на конкретные виды инструмента. Параметры следует заносить в паспорт инструмента.

3.5.26. Уровень помех стационарного шумового фона при проведении испытаний после ремонта пневматического инструмента должен быть не менее чем на 6 дБА ниже уровня звуковой мощности испытываемого инструмента.

 

ГРУЗОПОДЪЕМНЫЕ МЕХАНИЗМЫ, ГРУЗОЗАХВАТНЫЕ ОРГАНЫ

И ПРИСПОСОБЛЕНИЯ

 

Общие требования

 

4.1.1. Грузоподъемные механизмы (тали, лебедки), сменные грузозахватные органы (крюки, грейферы), съемные грузозахватные приспособления (стропы, клещи, траверсы и т.п.) и тара должны содержаться и эксплуатироваться в соответствии с "Правилами устройства и безопасной эксплуатация грузоподъемных кранов", утвержденными Госгортехнадзором СССР, и настоящими Правилами.

4.1.2.* Грузоподъемные механизмы (лебедки, тали, кошки, блоки, полиспасты и др.), находящиеся в эксплуатации, должны быть снабжены четкими обозначениями регистрационного или инвентарного номера (если механизм не подлежит регистрации в органах технадзора), грузоподъемности и даты следующего испытания.

Съемные грузозахватные приспособления должны снабжаться клеймом или прочно прикрепленной металлической биркой с указанием номера, грузоподъемности и даты испытания.

4.1.3. К управлению грузоподъемными механизмами, строповке грузов и такелажным работам могут быть допущены лица не моложе 18 лет, специально обученные и аттестованные в соответствии с указанными выше Правилами и имеющие об этом отметку в удостоверении о проверке знаний.

Ремонт и обслуживание электрооборудования грузоподъемных механизмов должен производить электротехнический персонал с группой по электробезопасности не ниже III.

Рабочие основных профессий, которые по роду выполняемой работы связаны с эксплуатацией грузоподъемных механизмов и грузоподъемных машин, управляемых с пола, и подвешиванием груза на крюк машины или механизма, должны быть обучены смежной профессии по специальной программе. Они должны быть аттестованы в квалификационной комиссии и иметь в удостоверении о проверке знаний запись о допуске к выполнению стропальных работ (смежная профессия - стропальщик) или управлению грузоподъемными механизмами.

4.1.4. Место установки грузоподъемных механизмов и режим их работы должны соответствовать проекту производства работ на монтаж или ремонт оборудования. При ремонте оборудования проекты производства работ (ППР) должны быть согласованы с энергопредприятием (с главным инженером), а при монтаже - с проектной организацией.

4.1.4. Место работы грузоподъемного механизма должно быть определено так, чтобы было обеспечено пространство, достаточное для обзора рабочей зоны и маневрирования.

4.1.5.* Вновь установленные грузоподъемные механизмы до пуска в работу должны подвергаться полному техническому освидетельствованию, включающему осмотр, статические и динамические испытания.

4.1.6. Съемные грузозахватные приспособления после изготовления подлежат техническому освидетельствованию на заводе-изготовителе, а после ремонта - на заводе, который их ремонтировал.

При техническом освидетельствовании съемные грузозахватные приспособления должны подвергаться осмотру и испытанию нагрузкой, на 25% превышающей их номинальную грузоподъемность, в течение 10 мин.

4.1.7. Изготовление съемных грузозахватных приспособлений и тары на предприятиях и в строительных организациях должно быть централизовано и производиться по нормалям, технологическим картам или индивидуальным чертежам.

Сведения об изготовленных съемных грузозахватных приспособлениях и таре должны заноситься в журнал. В этом журнале должны быть указаны наименование грузозахватного приспособления или тары, грузоподъемность, номер нормали (технологической карты, чертежа), номера сертификатов на примененный материал, результаты проверки качества сварки, результаты испытаний съемного грузозахватного приспособления или осмотра тары. Съемные грузозахватные приспособления, изготовляемые для сторонних организаций, кроме клейма должны иметь паспорт.

4.1.8.* Полному техническому освидетельствованию подлежат также такелажные схемы в целом для перемещения грузов перед началом работ.

Техническое освидетельствование такелажных схем должно производиться нагрузками, указанными в п. п. 4.1.14 и 4.1.16 настоящих Правил (под номинальной грузоподъемностью в данном случае следует подразумевать наибольшую массу поднимаемого груза).

При подъеме опор ВЛ допускается производить только осмотр такелажной схемы и статическое испытание ее поднимаемым грузом.

4.1.9.* Разрешение на пуск в работу грузоподъемных механизмов, не подлежащих регистрации в органах технадзора, выдается инженерно-техническим работником по надзору за грузоподъемными машинами и механизмами или инженерно-техническим работником, выполняющим его обязанности, на основании документации завода-изготовителя и результатов технического освидетельствования. Выдача разрешения на применение вновь изготовленных съемных грузозахватных приспособлений и тары может быть возложена на другое лицо из числа инженерно-технических работников.

4.1.10.* Грузоподъемные механизмы (ручные и электрические тали и лебедки для подъема людей), подлежащие регистрации в органах технадзора, подвергаются периодическому техническому освидетельствованию в сроки, указанные в "Правилах устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов".

Грузоподъемные механизмы, не подлежащие регистрации в органах технадзора, должны подвергаться полному техническому освидетельствованию не реже 1 раза в 12 мес., а также после капитального ремонта.

Самоходные вышки и подъемники, установленные на базе автомобилей, гусеничных, колесных тракторов <1>, должны подвергаться техническому освидетельствованию перед началом эксплуатации, периодически и после ремонта в соответствии с требованиями, указанными в технической документации завода-изготовителя на данный вид вышки или подъемника. Кроме того, ежедневно перед началом работы проводятся испытания в соответствии с инструкцией по эксплуатации на данный вид вышки или подъемника.

--------------------------------

<1> Требования распространяются только на самоходные вышки и подъемники, не подконтрольные Гостехнадзору России.

 

На самоходных вышках и подъемниках, прошедших техническое освидетельствование, должна быть нанесена дата проведенного технического освидетельствования и дата очередного периодического освидетельствования.

4.1.11.* В процессе эксплуатации съемные грузозахватные приспособления и тара должны подвергаться осмотру в установленные сроки, но не реже чем через 6 мес. - для траверс, через 1 мес. - для тары, клещей и других захватов, через 10 дней - для стропов (за исключением редко используемых).

Редко используемые съемные грузозахватные приспособления должны осматриваться перед выдачей их в работу. Тара для перемещения грузоподъемными машинами мелкоштучных, сыпучих и других грузов после изготовления должна подвергаться осмотру. Испытание тары грузом не обязательно. Перед применением съемных грузозахватных приспособлений и тары следует произвести их осмотр.

Выявленные в процессе осмотра поврежденные съемные грузозахватные приспособления и тара должны изыматься.

Результаты осмотра съемных грузозахватных приспособлений лицо, ответственное за содержание их в исправном состоянии, должно заносить в "Журнал учета и осмотра такелажных средств, механизмов и приспособлений" (Приложение 5), тары - в "Журнал технического освидетельствования тары" (Приложение 1).

4.1.12. Внеочередное полное техническое освидетельствование грузоподъемных механизмов должно производиться после их реконструкции, ремонта металлических конструкций механизмов с заменой расчетных элементов или узлов, капитального ремонта или смены механизма, замены крюка.

После смены изношенных грузовых или других канатов, а также во всех случаях перепасовки канатов должны производиться проверка правильности запасовки и надежности крепления концов каната, а также обтяжка канатов рабочим грузом.

4.1.13. Техническое освидетельствование должен проводить инженерно-технический работник, осуществляющий на предприятии надзор за грузоподъемными машинами и механизмами, при участии лица, ответственного за исправное их состояние. Проверку правильности запасовки и надежности крепления канатов, а также обтяжки рабочим грузом после смены или перепасовки канатов может производить лицо, ответственное за содержание грузоподъемных машин и механизмов в исправном состоянии.

Грузоподъемные механизмы, поступившие на место эксплуатации в собранном виде, при наличии документа об их полном техническом освидетельствовании на заводе-изготовителе допускаются к эксплуатации на срок не более 12 мес. с предварительным осмотром без испытаний. В этом случае дата и результаты технического освидетельствования должны быть записаны в паспорт механизма.

4.1.14.* Статическое испытание грузоподъемных механизмов должно производиться в течение 10 мин. грузом, на 25% превышающим их номинальную грузоподъемность, в целях проверки прочности механизмов и отдельных их элементов.

4.1.15. Грузоподъемный механизм, выдержавший статическое испытание, подвергается динамическому испытанию.

4.1.16. Динамическое испытание грузоподъемного механизма должно производиться грузом, на 10% превышающим номинальную грузоподъемность механизма, в целях проверки действия его тормозов.

Коэффициент запаса торможения тормоза в зависимости от режима работы и рода привода механизма должен быть 1,5 - 2,5.

Допускается производить динамическое испытание рабочим грузом с повторным подъемом и опусканием.

Во всех случаях при обнаружении дефектов во время испытаний грузоподъемного механизма испытания необходимо прервать и, устранив дефекты, провести вновь.

4.1.17.* Лицо, производившее освидетельствование грузоподъемного механизма, записывает дату и результаты технического освидетельствования в "Журнал учета и осмотра такелажных средств, механизмов и приспособлений", а также сведения о выполненных ремонтах.

4.1.18. Подача электрического напряжения на грузоподъемный механизм от внешней электросети должна осуществляться с помощью вводного устройства, имеющего ручное и дистанционное управление для снятия напряжения.

4.1.19. Крюки при грузах свыше 3 т должны быть изготовлены вращающимися на закрытых шариковых опорах, за исключением крюков специального назначения.

4.1.20.* Крюки должны быть снабжены предохранительными замками для предотвращения самопроизвольного выпадения съемного грузозахватного приспособления.

4.1.21. Масса грузов, подлежащих подъему, должна быть определена до подъема. Нагрузка на грузоподъемные механизмы и съемные грузозахватные приспособления не должна превышать их грузоподъемности.

4.1.22.* Для грузов, у которых имеющиеся специальные устройства (петли, цапфы, рымы) предназначены для подъема груза в различных положениях, должны быть разработаны схемы их строповки; для грузов, не имеющих специальных устройств, должны быть разработаны способы правильной их строповки, которые указываются в ППР. Схемы строповки наиболее часто встречающихся грузов должны быть вывешены на рабочих местах или выданы на руки стропальщикам и крановщикам.

4.1.23. Подъем груза, на который не разработаны схемы строповки, должен производиться в присутствии и под руководством лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов.

4.1.24.* Грузы, подвешиваемые к крюку грузоподъемного механизма, должны быть надежно обвязаны канатами или калиброванными цепями, чтобы во время их перемещения исключалось падение отдельных частей (досок, бревен, прутков, труб и т.п.) и обеспечивалось устойчивое положение груза при перемещении. Строповка длинномерных грузов (длиной более 6 м) должна выполняться не менее чем в двух местах.

Для обвязки предназначенного для подъема груза должны применяться чалочные приспособления, соответствующие массе поднимаемого груза, с учетом числа ветвей каната и угла их наклона к вертикали.

При этом канаты или цепи должны быть наложены на поднимаемый груз равномерно, без узлов и перекруток; при острых гранях поднимаемого груза под канат или цепь должны быть подложены подкладки, предохраняющие стропы от повреждений.

Строповка поднимаемого груза за выступы, штурвалы, штуцера и другие устройства, не рассчитанные для его подъема, запрещается.

4.1.25. Забракованные съемные грузозахватные приспособления и грузозахватные приспособления, не имеющие бирки (клейма), немаркированную и поврежденную тару оставлять в местах производства работ запрещается.

4.1.26.* Из опасной зоны работ по подъему и перемещению грузов должны быть удалены лица, не имеющие прямого отношения к проводимым работам.

4.1.27. В зоне перемещения грузов все проемы должны быть закрыты или ограждены и вывешены предупреждающие знаки безопасности.

4.1.28.* Подъем тяжелого груза (массой более 3 т) грузоподъемными механизмами должен осуществляться под непосредственным руководством лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов кранами и механизмами.

4.1.29. Груз при его перемещении в горизонтальном направлении должен быть предварительно поднят на 0,5 м и более выше встречающихся на пути предметов.

4.1.30. Опускать грузы разрешается на предварительно подготовленное место, где исключаются их падение, опрокидывание или сползание. Для удобства извлечения стропов из-под груза на месте его установки необходимо уложить прочные подкладки.

4.1.31. Опускать грузы на перекрытия, опоры и площадки без предварительного расчета прочности несущих конструкций и перегружать их сверх допустимых нагрузок запрещается.

4.1.32.* Оставлять груз в подвешенном состоянии, а также поднимать и перемещать людей грузоподъемными механизмами, не предназначенными для их подъема, запрещается. В случае неисправности механизма, когда нельзя опустить груз, опасная зона должна быть ограждена и вывешены предупреждающие знаки безопасности "Осторожно! Опасная зона".

4.1.33. Перемещение грузов грузоподъемными механизмами при недостаточном освещении рабочего места запрещается.

4.1.34. Поднимать груз следует строго отвесно, для чего крюк грузоподъемного механизма необходимо устанавливать непосредственно над грузом. Подтаскивать груз по земле или полу крюком грузоподъемного механизма при наклонном положении грузовых канатов без применения направляющих блоков, обеспечивающих вертикальное положение канатов, запрещается.

Оттягивать груз во время его подъема, перемещения и опускания, а также выравнивать его собственной массой работающего запрещается. Поднимать грузоподъемным механизмом примерзший, засыпанный или защемленный груз запрещается.

4.1.35. При работе грузоподъемного механизма освобождение с его помощью защемленных грузов стропов, канатов или цепей запрещается. Работа при выведенных из действия или неисправных приборах безопасности и тормозах запрещается.

4.1.36.* Запрещается производить грузоподъемными механизмами следующие работы:

поднимать грузы при наклонном положении полиспаста, у которого верхний блок имеет жесткое крепление;

производить одновременно подъем или опускание двух грузов, находящихся в непосредственной близости.

4.1.37.* Перед подъемом груз необходимо приподнять на высоту не более 300 мм, затем опустить 2 - 3 раза на 100 мм для проверки надежности действия тормоза, устойчивости грузоподъемного механизма, правильности строповки и равномерности натяжения стропов, только после этого груз следует поднимать на требуемую высоту; для исправления строповки груз должен быть опущен.

4.1.38. Направлять канат руками при наматывании его на барабан запрещается.

4.1.39.* Подъем груза необходимо производить плавно, без рывков и раскачивания, не допуская его задевания и закручивания строп.

Для разворота длинномерных и тяжеловесных грузов во время их подъема или перемещения следует применять оттяжки-крючья соответствующей длины.

4.1.40. Все грузоподъемные механизмы, находящиеся в работе, должны периодически осматриваться и ремонтироваться в сроки, предусмотренные системой планово-предупредительных ремонтов, с записью результатов в "Журнале учета и осмотра такелажных средств, механизмов и приспособлений". Лицо, ответственное за содержание грузоподъемных машин и механизмов в исправном состоянии, обязано обеспечить своевременное устранение выявленных неисправностей.

 

Лебедки

 

4.2.1.* Место установки, способ крепления лебедок, а также расположение блоков должны быть указаны в ППР.

Место установки необходимо выбирать, исходя из следующих требований:

лебедка должна находиться вне зоны производства работ по подъему и перемещению грузов;

место установки лебедки должно обеспечивать обслуживающему персоналу хорошее наблюдение за поднимаемым грузом;

должны быть обеспечены простота крепления и правильное направление каната;

канат, идущий к лебедке, не должен пересекать дорог и проходов для людей. В случаях, когда такое пересечение неизбежно, в местах прохода или проезда следует устанавливать ограждение с предупреждающими знаками безопасности "Осторожно! Опасная зона" и выставлять наблюдающих.

При установке в здании лебедка должна быть закреплена за колонну здания, за железобетонный или металлический ригель его перекрытия или за кирпичную стену стальным канатом. При этом диаметр и число ветвей его должны быть рассчитаны по грузоподъемности лебедки с коэффициентом запаса прочности не менее 6. Крепление производится за раму лебедки. Приваривать раму запрещается.

На обвязывающем канате крепление его конца осуществляется с помощью зажимов, число которых определяется при проектировании, но не менее трех. Шаг расположения зажимов и длина свободного конца каната от последнего зажима должны быть не менее шести диаметров каната.

При установке лебедок на земле их следует крепить за якорь или с упором и противовесом. Устойчивость лебедки должна проверяться расчетом.

4.2.2. Приваривать ручные рычажные лебедки к площадкам обслуживания оборудования, а также крепить их к трубопроводам и их подвескам запрещается.

4.2.3. Лебедки, при осмотре которых обнаружены дефекты, к работе не допускаются.

Не допускаются к дальнейшей эксплуатации и подлежат замене детали лебедок:

чугунные барабаны, имеющие трещины или отбитые края реборд. В стальных барабанах допускается заварка трещин и вставка отбитых частей реборд с соответствующей разделкой кромок трещин и места вставки;

шестерни при отсутствии части зубьев или наличии трещин в любом месте (заварка трещин не допускается);

шестерни лебедок с ручным приводом при износе зубьев более 20% их первоначальной толщины и шестерни лебедок с электрическим приводом при износе зубьев больше допустимого (Приложение 6 "Допустимая толщина зубьев шестерен электрических лебедок при износе"). Наварка и заварка зубьев запрещается;

деформированные корпуса ручных рычажных лебедок, неисправные предохранительные детали, изношенные трущиеся детали тяговых механизмов (сжимы - желобчатые пазы и цапфы), а также фигурные вырезы серег и деформированные крюки;

подшипники, имеющие трещины или отбитые края, и их втулки, имеющие зазор более 0,6 мм - для лебедок с электрическим приводом и износ более 2% первоначального диаметра - для лебедок с ручным приводом;

поломанные детали тормоза и детали тормоза лебедок с электрическим приводом, у которых разработка отверстий увеличивает "мертвый" ход более чем на 10%. Размер "мертвого" хода должен проверяться при зажатых колодках;

валы и оси лебедок с электрическим приводом, имеющие разработанные шпоночные канавки, раковины, наплывы, расслоения, трещины, а также зазор более 0,6 мм (после удаления задиров на шейках);

валы лебедок с ручным приводом при износе шеек более 4% первоначального диаметра, криволинейности свыше 3 мм на 1 м длины;

храповики при отсутствии зубьев или наличии трещин;

собачки при наличии выщербленных мест на их упорной части;

эластичные муфты, имеющие сломанные пальцы, износ тормозного шкива и задиры на тормозной поверхности;

тормозные колодки, имеющие износ обкладок более чем на 0,5 их первоначальной толщины.

4.2.4.* Перед пуском в работу, после капитального ремонта и периодически, но не реже 1 раза в год, должно измеряться сопротивление изоляции электрооборудования лебедок мегаомметром на напряжении 500 В, а также должна производиться проверка надежности заземления корпусов. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.

Не допускается к дальнейшей эксплуатации и подлежит сушке электрооборудование лебедок, имеющих изоляцию с сопротивлением менее 0,5 МОм.

4.2.5. При отсутствии специального стенда испытания лебедок допускается проводить на ровной специально оборудованной площадке, позволяющей провернуть под нагрузкой барабан лебедки не менее чем на два полных оборота.

4.2.6. При статических испытаниях лебедок с электрическим и ручным приводом канат должен находиться на последнем слое навивки. Для получения диаметра барабана, соответствующего последнему слою навивки, допускается обкладывать его деревянными брусками. Увеличенный диаметр барабана должен быть равен D + 100 мм для лебедок с тремя слоями навивки и D + 200 мм для лебедок с пятью слоями.

Для испытания лебедки на барабане оставляется не менее пяти витков закрепленного на нем каната, остальной канат разматывается и пропускается через отводные блоки испытательной схемы (рис. 4.1). Свободный конец каната прикрепляется к испытательному грузу. Затем груз поднимается на высоту 100 мм и выдерживается в таком положении 10 мин.

Статическое испытание лебедок можно проводить также с помощью проверенного исправного динамометра, поддерживая в течение 10 мин. соответствующую постоянную нагрузку. При испытании лебедки с ручным рычажным приводом можно подвешивать ее к треноге или какой-либо другой конструкции, выдерживающей двойную нагрузку лебедки. При самопроизвольном опускании испытательного груза, оставленного на весу, лебедка считается не выдержавшей испытания.

Испытательные нагрузки при испытаниях лебедок должны соответствовать указанным в п. п. 4.1.14 и 4.1.16 настоящих Правил.

4.2.7. Статическое испытание лебедок для подъема людей должно производиться нагрузкой, превышающей в 1,5 раза их грузоподъемность.

4.2.8. Динамические испытания лебедок заключаются в повторных (не менее 6 раз) подъемах и опусканиях на высоту не менее 1 м испытательного груза. Подъем груза осуществляется в первом положении контроллера.

Поднятый груз останавливается, и при этом проверяется отсутствие самопроизвольного его опускания. Продолжение подъема груза производится с положения, в котором он был остановлен, без опускания его на землю.

Тормозная система лебедки проверяется остановкой груза на спуске. У лебедок с электрическим приводом груз опускается как с помощью электродвигателя, так и путем растормаживания барабана при отключенном электродвигателе. При этом проверяются надежность работы тормозов, отсутствие нагрева тормозных колодок выше 60 °C и всех подшипников выше 70 °C, отсутствие ненормального шума в работе зубчатых передач, подтеков и выбрасывания масла из подшипников и других дефектов.

4.2.9. Тяговые с ручным и электрическим приводом лебедки динамическому испытанию не подвергаются.

4.2.10. При обнаружении дефектов во время испытаний лебедок испытания должны быть проведены вновь после устранения дефектов.

Если при испытаниях не будет обнаружено неисправностей, лебедка считается выдержавшей испытания.

4.2.11. Запрещается работа лебедок в следующих случаях:

при ненадежном закреплении их на рабочем месте;

неисправности тормозов;

неисправности электропривода;

отсутствии ограждения привода;

ненадежном закреплении каната на барабане или неправильной его навивке (петли, слабина).

Запрещается также ручное управление лебедкой без рукавиц, ремонт или подтягивание ослабленных соединений во время работы лебедок.

4.2.12.* Металлические части лебедок с электрическим приводом должны быть заземлены всегда, а лебедок с ручным приводом - в случае их применения при производстве работ на воздушных линиях электропередачи, находящихся под напряжением. Заземление должно быть выполнено под болт. Приваривать заземление к раме лебедки запрещается.

4.2.13. Канат лебедки при правильной навивке должен ложиться на барабан ровными плотными рядами. Расстояние между верхним слоем навитого каната и наружным диаметром реборды должно быть не менее двух диаметров каната. При низшем положении грузозахватного органа лебедки на барабане должно оставаться не менее 1,5 витков каната, не считая витков, находящихся под зажимным устройством.

В целях уменьшения опрокидывающего момента, действующего на лебедку, канат должен подходить к барабану снизу (рис. 4.2). Кроме того, положение набегающей на барабан ветви каната должно быть по возможности близко к горизонтальному и не более чем на 2° отклоняться от плоскости, перпендикулярной оси барабана. Для этого в необходимых случаях на подходах к лебедке канат должен пропускаться через один или несколько отводных блоков. Расстояние от оси барабана до оси отводного блока, ближайшего к лебедке, должно быть не менее 20 длин барабана.

4.2.14. При подъеме грузов одновременно двумя лебедками конструкции их должны подбираться так, чтобы скорости навивания канатов на барабаны были одинаковыми. Подъем грузов должен выполняться под наблюдением лица, ответственного за безопасное производство работ по перемещению грузов, и при наличии ППР.

4.2.15. Канаты в местах присоединения их к люльке и барабану лебедки должны быть прочно закреплены. Движение канатов при подъеме и опускании люлек должно быть свободным. Трение канатов о выступающие конструкции не допускается. Люльки, с которых работа не производится, должны быть опущены на землю.

4.2.16. Для подъема груза лебедками с ручным приводом последние должны быть снабжены безопасными рукоятками, находящимися в зацеплении с приводным валом только при вращении их в сторону подъема, или автоматически действующим грузоупорным тормозом, исключающим возможность произвольного опускания груза.

Лебедки, не оборудованные автоматически действующим тормозом или безопасной рукояткой, могут применяться только в качестве тяговых, о чем делается специальное указание в паспорте лебедки.

Рукоятки лебедок с ручным приводом должны быть снабжены свободно проворачивающимися втулками.

4.2.17. При работах с лебедками с ручным приводом число рабочих, обслуживающих лебедку, следует выбирать, руководствуясь конкретными условиями работы и расчетным усилием, которое рабочий должен прилагать к рукоятке. Усилие, прилагаемое к рукоятке одним человеком, должно быть не более 120 Н (12 кгс), при кратковременной работе допускается увеличение усилия до 200 Н (20 кгс).

4.2.18. При работе с лебедками с ручным рычажным приводом запрещается:

находиться в плоскости качания рычага и под поднимаемым грузом;

применять рычаг, имеющий длину более предусмотренной техническими данными лебедки;

переводить рычаг из одного крайнего положения в другое рывками.

При работе перемещаемый груз должен надежно крепиться к крюку. Движение рукоятки обратного хода должно быть плавным, без рывков и заеданий; тяговый механизм и канат все время должны находиться на одной прямой.

4.2.19. Эксплуатация рычажных лебедок при проскальзывании каната в случае изменения направления движения рукоятки прямого хода, недостаточном протягивании каната за один ход, а также при свободном проходе его в сжимах тягового механизма, срезке предохранительных штифтов или фиксаторов запрещается.

4.2.20. При подъеме груза лебедками с электрическим приводом менять ход лебедки с прямого на обратный следует с остановкой лебедки, а при подходе груза к крайним положениям - с замедлением хода.

При обнаружении дефектов в электроприводе (сильный нагрев электродвигателя, катушек электромагнита, резисторов; подшипников; сильное искрение щеток электродвигателя или появление дыма, запаха гари; ощущение действия тока при соприкосновении с деталями лебедки) следует немедленно прекратить работу.

4.2.21.* Лебедки для подъема люлек должны быть оборудованы двумя тормозами, действующими автоматически и независимо один от другого при отключении электродвигателя лебедки.

Один из тормозов должен быть колодочным с коэффициентом запаса торможения не менее 2. Коэффициент запаса торможения второго тормоза должен быть не менее 1,25.

4.2.22. Применение фрикционных и кулачковых муфт, а также фрикционной и ременной передач для связки вала электродвигателя с валом барабана у лебедок, предназначенных для подъема людей, запрещается.

4.2.23. Во время эксплуатации лебедок должны своевременно смазываться все трущиеся части во избежание преждевременного износа деталей.

4.2.24.* Перед допуском к работе с применением лебедки необходимо проверить:

наличие непросроченной даты технического освидетельствования лебедки;

соответствие места установки, способа крепления лебедки и расположения блоков проекту производства работ;

надежность закрепления каната к барабану лебедки, отсутствие косого натяжения и состояние каната, правильность расположения каната на блоках;

исправность тормозов и электропривода;

наличие ограждения привода.

В процессе работы необходимо следить за исправностью лебедки, правильной навивкой каната лебедки на барабан, не допуская его соскальзывания на вал лебедки.

 

Тали и кошки

 

4.3.1. Корпуса электрооборудования электрических талей должны быть заземлены.

Корпус кнопочного аппарата управления тали, управляемой с пола, должен быть выполнен из изоляционного материала либо заземлен не менее чем двумя проводниками. В качестве одного из заземляющих проводников может быть использован тросик, на котором подвешен кнопочный аппарат.

4.3.2. Пусковые аппараты ручного управления талями должны подвешиваться на стальном тросике такой длины, чтобы можно было управлять механизмом, находясь на безопасном расстоянии от поднимаемого груза. При расположении аппарата управления ниже 0,5 м от пола его следует подвешивать на крючок, укрепленный на тросике на высоте 1 - 1,5 м.

4.3.3. Механизм подъема ручных талей должен быть снабжен автоматическим грузоупорным тормозом.

Тормоз должен обеспечивать плавное опускание груза при вращении тягового колеса под действием силы тяги и автоматическую остановку груза при прекращении ее действия.

4.3.4. Крепить ручные тали к трубопроводам и их подвескам запрещается.

4.3.5. Электрические тали должны быть оборудованы концевыми выключателями для автоматической остановки механизма подъема грузозахватного органа, которые устанавливаются так, чтобы после остановки грузозахватного органа при подъеме без груза зазор между ним и упором был не менее 50 мм.

При подъеме груза электрическими талями доводить обойму крюка до концевого выключателя и пользоваться последним для автоматической остановки запрещается.

4.3.6.* Электрические тали с двухскоростным механизмом передвижения должны быть снабжены тормозом на механизме передвижения.

Электрические тали грузоподъемностью от 1,0 до 5,0 т должны быть снабжены двумя тормозами на механизме подъема. Коэффициент запаса торможения электромагнитного тормоза должен быть не менее 1,25, а грузоупорного - 1,1.

На концах монорельса должны быть установлены упоры, препятствующие выводу электрической тали за пределы монорельсового пути, а на корпусе талей - упругие буфера.

4.3.7.* Технические освидетельствования талей и кошек должны проводиться нагрузками и в сроки согласно разд. 4.1 настоящих Правил.

4.3.8.* При периодическом осмотре талей, а также при техническом освидетельствовании должно быть обращено внимание на их чистоту; наличие смазки; состояние цепей, канатов, зубьев шестерен и звездочек; исправность шплинтов или расклепок на концах главной оси; надежность зацепления цепей на звездочках и закрепления каната на барабане; износ поверхности качения ходовых роликов; расстояние между ребордами роликов и крайними кромками монорельсового пути; исправность электромагнитного тормоза электроталей и степень износа фрикционных прокладок; состояние электродвигателей, электропроводки и контактов, аппаратов управления, токоприемника и концевого выключателя; отсутствие заеданий механизма и проскальзывания цепей, а также на уровень шума, возникающего при работе талей.

Зубья звездочек и шестерен, а также цепи не должны иметь на поверхности трещин, заусенцев и вмятин;

пластинчатые цепи должны быть подвижны во всех шарнирных соединениях.

4.3.9. Подлежат замене:

шейки, имеющие трещины (заварка не допускается);

втулки в червячном колесе и в подшипниках червяка с зазором более 1 мм;

червячная пара при износе зубьев более 10% их толщины, наличии трещин в червячном колесе или отсутствии части зубьев;

грузовая звездочка при износе зубьев более 10% их толщины, а также при наличии трещин;

фрикционные прокладки при износе более чем на 0,5 их первоначальной толщины;

грузовые и тяговые цепи при деформации отдельных звеньев;

деформированные крюки.

4.3.10. Перед пуском в работу, после капитального ремонта и периодически, но не реже 1 раза в год, должно измеряться сопротивление изоляции электрооборудования тали мегаомметром на напряжение 500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 0,5 МОм.

4.3.11. Электрооборудование талей, имеющее сопротивление изоляции менее 0,5 МОм, должно подвергаться сушке.

4.3.12.* Испытания стационарных талей и кошек проводятся на месте их установки. Переносные тали для испытаний подвешиваются к треноге или какой-либо другой конструкции.

При статическом испытании электрических талей испытательный груз с помощью крюка механизма подъема должен подниматься на высоту 200 - 300 мм и выдерживаться в течение 10 мин., при этом не должно наблюдаться опускание груза.

При статическом испытании ручных талей испытательный груз поднимается на высоту, обеспечивающую полный оборот грузовой звездочки, и таль передвигается плавным трехкратным перемещением на длину, соответствующую не менее чем одному обороту ходового ролика.

При испытании кошек с подъемом испытательного груза производится также трехкратное плавное перемещение кошки на балке в обе стороны на расстояние, соответствующее двум полным оборотам ходовых колес.

При этом ручные тали и кошки должны опираться всеми ходовыми колесами на балку, а также должно проверяться отсутствие набегания и срыва цепей. Проверяется работа автоматического грузоупорного тормоза тали, обеспечивающего плавное опускание груза при вращении тягового колеса под действием силы тяги и автоматический останов груза при прекращении действия силы тяги, а также свободное поворачивание нижнего крюка тали без нагрузки.

4.3.13.* Динамические испытания ручных талей и кошек заключаются в повторных (не менее 6 раз) подъемах на высоту не менее 1 м и опусканиях испытательного груза в целях проверки тормозов талей, плавности работы грузовой и тяговых цепей.

При динамических испытаниях электрических талей проверяется работа механизма подъема и тормозов, прочность конструкции тали и проходимость ее по криволинейным участкам пути.

Динамические испытания электрических талей заключаются в двукратных подъемах испытательного груза на высоту не менее 6 м с остановками при каждом подъеме и спуске не менее 5 раз. Для талей с высотой подъема менее 6 м подъем груза производится на полную высоту. При наличии двух тормозов на механизме подъема талей грузоподъемностью 1 т и выше проверку их действия следует производить совместно и раздельно. Проверку действия тормозов талей грузоподъемностью 0,25 и 0,5 т следует производить совместно. Если один из тормозов грузоупорный, то при его испытании выбег груза при спуске не должен превышать 800 мм.

Работа ограничителей подъема и опускания груза должна проверяться не менее трех раз.

При проверке проходимости тали по криволинейным участкам пути таль должна свободно проходить по участкам пути с наименьшим для тали радиусом закругления на дуге 90° при движении в обоих направлениях.

4.3.14.* При испытаниях талей и кошек не должно наблюдаться самопроизвольного опускания груза.

При обнаружении набеганий, пропусков или скольжения цепи по звездочке и тяговым колесам, трещин, разрывов и деформаций тали и кошки бракуются.

4.3.16. Состояние талей и кошек должно проверяться перед каждым их применением.

4.3.17.* Все трущиеся части ручных и электрических талей, а также кошек должны смазываться не реже 1 раза в месяц.

 

Блоки и полиспасты

 

4.4.1. Грузоподъемность блоков и полиспастов должна быть указана в паспорте завода-изготовителя, на клейме крюка, или на обойме блока, или на металлической табличке, прикрепляемой к наружной щеке блочной обоймы.

4.4.2. Ролики блоков, а также крюки и петли на траверсах должны свободно проворачиваться.

4.4.3. Применять при оснастке полиспастов блоки разной грузоподъемности запрещается.

4.4.4. При выборе блока по грузоподъемности необходимо проверять соответствие размеров ручья ролика диаметру каната; диаметр ручья ролика должен быть больше диаметра каната на 1 - 3 мм.

4.4.5. При подвешивании верхних неподвижных блоков полиспастов необходимо избегать бокового опирания обоймы верхнего блока на ригель или балку. Перекос роликов верхнего блока по отношению к канату не допускается.

4.4.6. При оснастке полиспастов должны соблюдаться следующие требования:

если число ниток полиспаста, т.е. сумма чисел роликов неподвижного и подвижного блоков, четное, то конец каната следует крепить к неподвижному блоку;

если число ниток нечетное, конец каната следует крепить к подвижному блоку.

4.4.7. При сборке полиспастов и подъеме грузов необходимо следить за соблюдением параллельности подвижной и неподвижной обойм. Косое положение одного блока относительно другого во избежание соскальзывания каната с блока не допускается.

4.4.8. Тяговый сбегающий конец каната должен быть направлен к лебедке так, чтобы он не вывертывал блока полиспаста и не вызывал его перекоса.

4.4.9. Отводные блоки рекомендуется применять разъемной конструкции, позволяющей запасовать канат в блок в любом месте по его длине. Располагать их необходимо так, чтобы проходящий через них тяговый конец каната не имел косого набегания на блок полиспаста, что также может вызвать его соскальзывание с этого блока и возникновение горизонтальных усилий, действующих на верхний блок полиспаста.

4.4.10. При выборе грузоподъемности отводных блоков и расчетах чалочных канатов для их привязки необходимо учитывать угол между направлением канатов.

4.4.11. При длительном хранении блоки массой до 60 кг следует подвешивать за крюки, петли или скобы на прочных перекладинах. Более тяжелые блоки необходимо укладывать на полу на подкладках.

4.4.12.* Блоки и полиспасты должны осматриваться не реже чем 1 раз в 6 мес., а также перед каждым подъемом груза, близкого к грузоподъемности блока или полиспаста. Блоки и полиспасты для осмотра должны полностью разбираться.

Состояние блоков и полиспастов проверяется, кроме того, внешним осмотром перед каждым их применением.

4.4.13. При внешнем осмотре прежде всего следует убедиться, что блоки и полиспасты с приданными им канатами испытаны и имеют металлическую бирку с указанием номера блока или полиспаста, грузоподъемности и даты очередного испытания. Следует проверить общее состояние блоков и их отдельных элементов (роликов, щек, подшипников), крепление каната к блоку, смазку роликов и вращение их на оси и обратить внимание на внутреннюю поверхность зева крюка, где чаще всего появляются трещины, на состояние каната, которым оснащен полиспаст, и чистоту каналов для смазки в осях роликов.

4.4.14. Подлежат замене:

ролики, имеющие трещины, отбитые края, износ втулок, равный 3% диаметра оси и более, диаметр отверстия, увеличенный более чем на 5% первоначального, а также износ реборд и дна ручья, превышающий значения, указанные в Приложении 7 "Допустимый износ роликов блоков". При достаточной толщине стенки и равномерном износе втулки по окружности она может быть оставлена в эксплуатации при условии замены оси осью большего диаметра;

крюки, имеющие трещины, деформацию, износ от стропового каната опорной поверхности в виде канавки глубиной более 10% первоначальной высоты сечения крюка;

траверсы, имеющие трещины и износ шеек более 10% первоначального диаметра;

оси блоков с износом, превышающим 5% по диаметру. Если ось имеет равномерный износ по диаметру и неровности на поверхности отсутствуют, она может быть оставлена в эксплуатации при условии замены втулок роликов;

грузовые блоки, имеющие трещины на несущих планках, разработанные отверстия для осей и траверс.

4.4.15.* Не реже 1 раза в 12 мес. блоки и полиспасты должны подвергаться статическому испытанию грузов, превышающему на 25% их номинальную грузоподъемность, в целях проверки их прочности. Испытательный груз поднимается на высоту 100 - 200 мм и выдерживается в течение 10 мин., затем производится осмотр состояния блоков и полиспастов. Испытание может производиться также с помощью динамометра.

4.4.17. Для проведения испытаний блок или полиспаст оснащается канатом соответствующей грузоподъемности, который растягивается на всю длину.

Однорольные блоки испытываются на стендах для испытания такелажа или по схемам, показанным на рис. 4.3. При испытаниях с динамометром, если грузоподъемность блока меньше грузоподъемности динамометра, последний врезается между якорем (слева) и блоком и непосредственно показывает полную прикладываемую испытательную нагрузку. Если же грузоподъемность блока больше грузоподъемности динамометра, последний врезается в одну из ветвей троса, который огибает блок и идет к тяговому механизму. При такой схеме динамометр будет показывать 50% испытательной нагрузки (без учета КПД блока).

4.4.18. Многорольные блоки испытываются так же, как полиспасты (рис. 4.4). Если грузоподъемность динамометра недостаточна для испытания полиспаста по схеме, указанной на рис. 4.4 "а" и "б", то применяются схемы, приведенные на рис. 4.4 "в" и "г". Динамометр врезается в одну из ветвей, огибающих уравнительный блок, или в ходовую ветвь троса. В этом случае при определении испытательной нагрузки необходимо учесть КПД всех роликов.

4.4.19.* При осмотре блоков после их испытаний следует обратить внимание на состояние осей и втулок. Изгиб осей, задиры на осях и втулках не допускаются. Не должно быть также трещин в крюке и щеках, заклинивания тросов между роликами и обоймой, разгибания крюка и т.п.

При обнаружении каких-либо дефектов они устраняются и испытание проводится вновь.

Если при испытаниях не обнаружено неисправностей, полиспаст или блок считается выдержавшим испытания.

После испытания на блоках и полиспастах прикрепляются бирки с указанием номера блока или полиспаста, его грузоподъемности и даты следующего испытания. На концах канатов полиспастов должны быть бирки с указанием только номера блока или полиспаста.