Материал основных деталей форсунки

Для изготовления деталей форсунки следует выбирать более качественные материалы, обладающие высокими прочностными свойствами, сохраняющимися при повышенных температурах и давлении, сопротивлением удару, износоустойчивостью и жаропрочностью, высокой, твердостью. Эти материалы должны сохранять геометрические размеры при эксплуатации и хранении, хорошо обрабатываться и обладать высокой антикоррозионной стойкостью. Чтобы уменьшить припуски для доводочных операций, деформации материалов после их термической обработки должны быть минимальными.

Сопло, отдельно выполняемое, изготовляют из сталей ХВГ, ШX15 или P18 (ГОСТ 19265—73). Сопло с корпусом распылителя выполняют из сталей ХВГ или ШХ15-4.

Гайка крепления сопла или распылителя воспринимает большие усилия затяжки и значительные потоки тепла от распылителя. Изготовляют ее из легированных сталей и стали 45.

Корпус распылителя преимущественно изготовляют из стали 18X2H4BA. Заменителем может быть сталь ХВГ.

Иглу распылителя выполняют из сталей ШХ15, ХВГ и Р18. Заменителем является сталь Р9.

Твердость сопла, иглы и корпуса распылителя, изготовленных из сталей ШХ15, ХВГ, Р18, должна быть не менее HRC 60-65. Корпус распылителя, изготовленного из хромоникельмолибденовой стали, подвергают цементации с глубиной поверхностного слоя в пределах 0,5—0,9 мм. Установлено, что в условиях работы прецизионных узлов, когда имеется много абразивных частиц в топливе, эти стали (ХВГ и ШХ15) сравнительно быстро изнашиваются, поэтому они не удовлетворяют полностью современным требованиям обеспечения надежной работы этих узлов.

Корпус форсунки выполняют из кованной или штампованной заготовки. Материалом для корпуса служат стали 45 и 12XH3A. Первая из них после термообработки должна иметь твердость НВ 170—285, а вторая — после цементации торца на глубину 1,1—1,6 мм и закалки его — HRC 56. Твердость остальных поверхностей корпуса, изготовленного из стали 12XH3A (ГОСТ 4543—71), должна составлять HRC 26—40.

Пружину форсунки, воспринимающую большие периодические нагрузки динамического характера, изготовляют из шлифованной и полированной стальной проволоки марки 50ХФА (ГОСТ 14959—79). После изготовления пружины ее закаливают до твердости HRC 43—47. Заменителем этой стали может служить сталь 60С2А (ГОСТ 14959—79). С целью повышения усталостной прочности и долговечности пружины подвергают поверхностному упрочнению дробеструйной обработкой или азотированием на глубину 0,15—0,30 мм. Большим недостатком форсуночных пружин является их осадка в процессе эксплуатации, приводящая к изменению давлений начала подъема и посадки иглы. Для повышения несущей способности пружин применяют в ряде случаев заневоливание, способствующее перераспределению напряжений по сечению витков. Оно состоит в том, что пружину обжимают до появления в поверхностном слое напряжений, превосходящих предел текучести, и выдерживают в обжатом состоянии в течение длительного времени.

Стержень толкателя воспринимает большие нагрузки от пружины и сжатого топлива. Торцы стержня подвергаются смятию и интенсивно изнашиваются. В связи с тяжелыми условиями работы стержень необходимо изготовлять из высококачественных сталей ХВГ и ШХ15 с твердостью трущихся торцовых поверхностей не ниже HRC 56.

Винт пружины воспринимает большие нагрузки и работает в таких же условиях, как и стержень толкателя. Изготавливают его из сталей ШХ15 и ХВГ.

 

Заключение

Поставленная цель судоремонтной практики – расширение практических знаний, полученных курсантами в течение теоретического обучения, и приобретение практических навыков по техническому обслуживанию и ремонту судовых механизмов и оборудования достигнута.

При достижении поставленной цели решены следующие задачи:

1. Ознакомление с мерами безопасности, которые необходимы для ремонта и технического обслуживания судовых механизмов и оборудования;

2. Приобретение практических навыков по разборке, настройке и сборке механизмов и оборудования;

3. Приобретение практических навыков по использованию надлежащих специализированных инструментов и измерительных приборов.

4. Приобретение практических навыков по чтению чертежей при разборке, сборке судовых механизмов и оборудования.

 

 

Список литературы

1. Седых В.И., Балякин О.К. Технология судоремонта: Учебник для вузов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Мор. гос. ун-т; Дальнаука, 2008. - 403 с.

2. Блинов И.С. Справочник технолога механосборочного цеха судоремонтного завода. – 5-е изд., перераб. и доп. – М.: Транспорт, 1979. – 704 с.

3. Калугин М.Г. Монтаж и ремонт механизмов морских судов: Справочная книга. – М.: Транспорт, 1971. – 432 с.

4. Труханович Л.В., Шур Д.Л. Кадры предприятия. 60 образцов положений об отделах и службах: Практическое пособие. – 2-е изд., испр. И доп. – М.: Изд-во «Дело и Сервис», 2002. – 416 с.

5. Справочник бригадира, мастера судостроительного производства / И.М. Чечот, Г.А. Якшин, А.Я. Левин, 3. А. Суворова. – Л.: Судостроение, 1988. – 328 с.

6. Грицая Л.Л. Справочник судового механика/ Л. Л. Грицая. - Под общей редакцией канд. техн. наук.: Издательство «транспорт» Москва 1965. - 412 стр.

7. Беньяковский, Д.Д. Технология судоремонта/ Г. Г. Гальвер, И. М. Коробцов, Г. А. Оганезов. - издательство морской транспорт: 1961. - 287 – 290 стр.

8. https://sinref.ru/ [Электронный ресурс] Виды судовых форсунок

9. https://sinref.ru/000_uchebniki/03450morskoe_delo/014_toplivo_i_toplivnie_sistemi_morskih_dizelei_pahomov_2004/091.htm [Электронный ресурс] неисправности форсунок судовых дизелей

 

[v1]