В настоящее время керамические изделия различного назначения получают способами полусухого и сухого прессования из порошков влажностью 5-7%, пластическим формованием из масс влажностью 14-20%, литьем из шликера влажностью 30-45%.
Технология производства керамического кирпича (как полнотелого, так и пустотелого) состоит из следующих этапов: добыча сырья; его подготовка, которая заключается в очистке от посторонних включений, измельчении, смешивании с необходимыми добавками; формование кирпича; сушка; обжиг.
Чаще всего применяют способ пластического прессования. На первом этапе в измельченное сырье вводят различные добавки, обеспечивающие заданные свойства формовочной массы. К ним относятся пластифицирующие, отощающие, выгорающие, порообразующие добавки, флюсы и плавни для снижения температуры спекания.
Необходимость той или иной добавки и её количества определяется в лабораториях завода опытным путем.
Затем перемешанную до однородного состояния массу увлажняют до 18-23% и с помощью вакуумного или безвакуумного ленточного пресса формируют из неё кирпич-сырец.
|
|
Следующий этап – принудительная сушка кирпича-сырца в специальных туннельных сушилках до уровня остаточной влажности 6-8%.
После высушенные изделия подвергаются обжигу в печи при температуре до 10000С.
Способ полусухого прессования используется реже, хотя он отличается более простой схемой. Его отличие от метода пластического прессования заключается в том, что глиняную массу перед формовкой увлажняют только до 8-12%, а затем с помощью специальных прессов двухстороннего прессования формируют из неё кирпич.
Это исключает из производственного процесса стадию сушки. Соответственно, сокращаются и время изготовления кирпича, и энергетические затраты на сушку.
В остальном процесс мало отличается от предыдущего: глиняную массу готовят также, а отформованные изделия обжигаются в печах. Ещё одно отличие заключается в том, что этот способ позволяет использовать в качестве сырья малопластичные глины.
Обожженный кирпич сортируют в соответствии с требованиями стандарта.