Оборудование для механического

ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ, ХРАНЕНИЯ И ПОДГОТОВКИ К ПРОИЗВОДСТВУ СЫРЬЯ

 

 

Одним из видов основного сырья для производства хлебопекар­ных изделий является мука. Расход ее к массе готовой продукции составляет от 40 до 85%. К основному сырью относят также воду, соль и дрожжи. В качестве дополнительного сырья используют сахар, жиры, яйца или меланж, молоко и другие вкусовые и ароматичес­кие продукты.

 

Склады для хранения муки и дополнительного сырья под­разделяют на тарные и бестарные. Тарные склады имеют обо­рудование, исключающее применение тяжелого физического тру­да. К данному оборудованию относятся установки механического транспорта и вспомогательное оборудование мучных складов.

При бестарной перевозке и хранении муки и дополнительного сырья полностью механизируются погрузочно-разгрузочные опера­ции, уменьшается штат рабочих, сокращаются простои автомоби­лей, снижаются затраты на перевозку и хранение, уменьшается рас­пыл муки, ликвидируются затраты на тару, улучшается общее сани­тарное состояние предприятий.

В бестарных складах хранение муки осуществляется в силосах и бункерах, что имеет и технологические преимущества: муку легко перемещать из одного силоса в другой, аэрировать, подсортиро-вывать, просушивать, быстро прогревать, используя теплые по­токи воздуха.

 

Оборудование для механического

 транспортирования сыпучих и штучных грузов.

При тарной доставке и хранении муки мешки с мукой из автомобилей, вагонов и гужевых перевозочных приспособлений на хлебозаводах выгружают вручную. Мешки с мукой перемещают на склад с помощью следующих механизмов и приспособлений:

электропогрузчиком на поддонах по 12 мешков (4 ряда по 3 мешка);

передвижными ленточными и пластинчатыми транспортерами и гравитационными рольгангами (роликовый конвейер);

валковыми или вилочными мешкоподъемниками, шахтными подъемниками, винтовыми гравитационными спусками и пр.;

на медведках (по 1-2 мешка), тележках с подъемной платфор­мой и узкоколейных тележках (по 10—20 мешков).

Муку в мешках штабелируют тройниками на поддонах (стелла­жах). Количество рядов в штабеле по высоте составляет: при ук­ладке погрузчиком - 12 рядов (3 поддона по 4 ряда), при ручной укладке - 8 рядов.

Для укладки мешков с мукой в штабели и разборки штабелей применяют штабелеры - наклонные ленточные и пластинчатые транспортеры с регулируемым углом наклона, тельферы и др.

Для свободного обслужива­ния в мучных складах ширина проездов предусматривается: при транспортировке мешков с му­кой погрузчиком — не менее 3,5 м; на тележках — не менее 2,5 м; на медведках - не менее 1,5 м. Проходы от штабеля до стены должны быть не менее 0,5 м, а между штабелями — 0,75 м (проходы должны распологать-ся не мене, чем через 12 м).

 

Электропогрузчик (рис. 13)
состоит из самоходной тележ­
ки 13 и грузоподъемного ме­
ханизма 6 с гидравлическим
приводом. У тележки имеется
Рис. 13. Электропогрузчик  три колеса: два передних ведомых 8 и одно заднее 11, при­водное и управляемое. Тележка приводится в движение от элект­родвигателя 2 постоянного тока мощностью 4 кВт, который через цилиндрический редуктор 12 и коническую передачу приводит во вращение колесо 11. Электродвигатель получает питание от акку­муляторной батареи 1. Управление погрузчиком производится от штурвала 4 через цепную передачу 9.

Для переключения скоростей служит педаль 3. Грузоподъем­ный механизм состоит из вильчатого захвата 7, перемещаемого по раме 5, он приводится в движение от гидравлического насоса с электродвигателем.

Мешки с сырьем перемещаются на поддоне, который подхваты­вается снизу вильчатым захватом. При перемещении контейнеров вильчатые захваты подводятся под нижнюю раму контейнера. При этом грузоподъемная рама может отклоняться относительно вертика­ли вперед до 5° и назад до 10* с помощью гидравлического механиз­ма 10. Электропогрузчик марки 4015А может работать непрерывно в течение 8 — 10 ч, после чего производят зарядку аккумуляторных батарей. Грузоподъемность погрузчика до 500 кгс, наибольшая высо­та подъема груза 2000 мм, скорость перемещения погрузчика 9 км/4, наименьший радиус поворота 1300 мм.

 

 

Ленточный транспортер (рис. 14) состоит из двух барабанов — приводного 4 и ведомого натяжного 1, на которые натягивается бесконечная лента 2. Для предупреждения прогибания рабочей и холостой ветвей ленты под ней устанавливают опорные ролики 3 и

5.  Привод транспортера осуществляется от электродвигателя через
червячный или цилиндрический редуктор и передачу (ременную,
цепную или зубчатую).

 

 

 

 

Рис. 14. Ленточный транспортер

Все элементы транспортера монтируются на опорной станине 6, изготавливаемой из конструкционной стали углового или швел­лерного профиля. Станины транспортеров большой длины изготав­ливаются в виде отдельных секций, которые могут соединяться меж­ду собой болтами, заклепками или сваркой.

Узел ленточного транспортера, состоящий из приводного ба­рабана, привода и опорной станины, называется приводной стан­цией, ее устанавливают в конце транспортера. Узел, состоящий из ведомого барабана 1 и натяжного устройства 7, называют натяжной станцией.

В качестве гиб кого-тягового органа" в ленточных транспортерах применяются хлопчатобумажные, прорезиненные, резиновые и ме­таллические ленты. Выбор ленты зависит от рода перемещаемого гру­за, температуры и влажности среды.

Для создания необходимого сцепления ленты с приводным ба­рабаном, компенсации вытяжки ленты и, соответственно, умень­шения провисания ее между опорными роликами применяются на­тяжные устройства, которые устанавливают в месте минимального натяжения ленты или там, где удобнее их обслуживать.

Натяжные устройства подразделяют на винтовые и грузовые. Вин­товые устройства применяют в транспортерах длиной до 50 м. Они компактны, но требуют периодического подтягивания ленты враще­нием винтов. Грузовые натяжные устройства применяются в транс­портерах длиной свыше 50 м. Они громоздкие, но обеспечивают постоянное натяжение ленты.

В зависимости от направления перемещения груза ленточные транспортеры бывают горизонтальные, наклонные, горизонталь­но наклонные с несколькими перегибами ленты и т. д. Для переме­щения грузов под углом к горизонту, превышающим угол трения для данного груза, на транспортерной ленте укрепляют металли­ческие или деревянные накладки.

 

 

Рис. 15. Наклонный спуск

 

 

К механическому транс­портирующему оборудова­нию относятся наклонные, роликовые и винтовые спус­ки, на которых грузы пере­мещаются под действием силы тяжести всегда только в одном направлении — сверху вниз. Достоинством этого вида транспортирую­щего оборудования являет­ся несложность конструкции и отсутствие приводных механизмов, что делает его самым дешевым по сравнению с другими видами транспортирующего оборудования. Наклонные спуски применяют для подачи штучных грузов с вер­хних этажей на нижние. Они могут быть деревянными или метал­лическими.

Наклонный спуск (рис. 16) состоит из загрузочного стола 1, на­клонной плоскости 2 с бортами и приемного стола 3.

Для спуска груза в ящиках применяют гладкие металлические или деревянные, обитые листовой сталью наклонные лотки; для спуска мешков, готовых изделий в таре или без тары — наклонные желоба. Угол наклона спуска должен быть таким, чтобы трение груза о плоскость не остановило его, а скорость груза в конце спуска не была чрезмерно большой.

Помимо гладких наклонных спусков устраиваются также ро­ликовые спуски (рольганги), которые применяют для перемещения лотков и контейнеров с изделиями, ящиков и т. п.

Рольганг состоит из ряда параллельно установленных роликов, оси которых укреплены или вложены в прорези станины, сделанной из угловой стали. Ролики изготавливают из отрезков труб, по концам которых во втулки вставлены шарикоподшипники. Шаг роликов должен быть в 2—3 раза меньше длины груза, а угол наклона рольганга не более 3-4°. Под действием составляющей силы тяжести, параллельной плоскости рольганга, груз преодолевает небольшое сопротивление трения качения в подшипниках роликов и перемещается по вра­щающимся под ним роликам. Угол наклона рольганга может быть тем меньше, чем легче ролики, чем больше их диаметр и чем меньше сила трения в подшипниках,

Для изменения угла наклона рольганга станину делают раздвиж­ной. Чтобы длинные рольганги не затрудняли сообщение между помещениями, в проходах устанавливают откидные секции. Радиус закругления станины на поворотах должен быть в 3-4 раза больше ширины рольганга.

 

 

 

Рис. 16. Винтовой спуск

 

Винтовые спуски применяют для вер­тикального перемещения штучных гру­зов с большой высоты. По оси винто­вой (спиральной) поверхности 3 (рис. 1б) спуска с бортами 1 проходит не­подвижная стойка 2. Поверхность спус­ка составлена из отдельных выгнутых сегментов, соединенных между собой и со стойкой. Наружный диаметр их около 1,8 м.

Механический транспорт непрерыв­ного действия (винтовые конвейеры, ковшовые элеваторы) используются в схемах для бестарного транспортирова­ния и подачи муки.

Ковшовые элеваторы (нории) приме­няют для перемещения муки в верти­кальном направлении на высоту от 3 до 30 м. Ковшовые элеваторы бывают лен­точными и цепными.

Ленточный ковшовый элеватор (рис. 17, а) состоит из двух барабанов - при­водного 8 и ведомого (натяжного) 2, на которые натягивается бесконечная лента 7 с укрепленными на ней метал­лическими ковшами 11.

 

 

 

 

Рис. 17. Ленточный ковшовый элеватор (нория);

 

Ковшовый элеватор приводится в движение от электродвигателя через червячный или цилиндрический редуктор, ременную или цеп­ную передачу 9. Для натяжения ленты служит винтовое устройство 1. Верхний барабан заключен в разъемный кожух 10, который на­зывается головкой, нижний — в коробку 3, называемую башмаком. Лента с ковшами перемещается в трубах 4 прямоугольного сече­ния.

Головку, башмак и трубы изготавливают из дерева или листо­вой стали. Металлические трубы выполняют в виде отдельных сек­ций длиной 1,5-2 м, фланцы которых соединяются болтами.

Транспортируемый материал загружается в приемный бункер 12, откуда крыльчатым питателем 13 направляется в нижнюю часть башмака для равномерного заполнения ковшей, которые при дви­жении ленты зачерпывают материал и поднимают его. При огиба­нии лентой верхнего барабана ковши опрокидываются и материал под действием центробежно-гравитационной силы направляется в отводящую течку 6. Для предупреждения попадания материала об­ратно в трубу на границе ее с течкой устанавливается клапан 5 (в виде наклонной плоскости), который отбрасывает муку в течку.

Тяговыми органами в ковшовых элеваторах являются хлоп­чатобумажные или прорезиненные ленты, рабочими — металлические

сварные или штампованные ков­ши. Ковши 4 крепятся к ленте 1 элеватора болтами 2 с гладкой го­ловкой, имеющей шипы с внут­ренней стороны (рис. 17, б) и гай­ками 3.

Цепные ковшовые элеваторы бывают одноцепными и двухцеп-ными. По конструкции они ана­логичны ленточным, только вме­сто барабанов устанавливают две звездочки (в одноцепных), на которые натягивается цепь, или четыре звездочки и две цепи (в двухцепных). Винтовые транспортеры (шне­ки) широко применяют для пе­ремещения сыпучего сырья в го­ризонтальном и наклонном на­правлениях.

Рабочим элементом шнека (рис. J 8) является винт |, витки которого укреплены на пустоте­лом валу 2, изготовленном из труб диаметром 40-50 мм. Винт располагается в трубе или желобе 5, изготовленном из листовой стали толщиной 1,5-2 ммОпорами вала винта являют­ся концевые подшипники, укреп­ленные в торцовых стенках жело­ба или трубы Для предупреждения прогиба вала в местах соединения секций устанавливают промежуточные подвесные подшипники б. Во из­бежание попадания смазки в продукт вкладыш подвесных и концевых подшипников изготав­ливают из твердых пород дерева или из прессованной древесины, предварительно пропитанной растительным маслом. Винты транспортера длиной более 2,5 м изготавливаются в виде отдельных секций длиной 1,5-3 м, которые соединяются между собой валиком 3 и болтами. Желоб закрывается крышкой 4, кото­рая затягивается болтами через уплотняющие прокладки. Подавать и выгружать материал можно в любой точке по длине транспорте­ра через окна соответственно в крышке и дне желоба.

 

Рис. 18. Элементы винтового транспортера

Шнеки для передачи сырья в силосы называются распредели­тельными, шнеки, подающие сырье из производственных силосов к дозаторам - питающими.

Распределительный шнек (рис. 19) состоит из вала 7, винта 6, желоба 5, опорных подшипников 1, промежуточных 4 и крышки 3.

Для загрузки шнека к крышке желоба прикрепляют приемные патрубки 2, а к разгрузочным отверстиям - выпускные патрубки II с задвижками 10 в местах выпуска муки в силосы 9. В конце распределительного шнека устанавливают контрольный патрубок 8 во избежание спрессовывания муки или сахара в торцевой части, что может вызвать поломку шнека.

Шнек приводится во вращение от электродвигателя через червяч­ный редуктор или через зубчатую (ременную) передачу.

Витки винта собирают на валу из заготовок, выполненных из стального листа толщиной!,5-2 мм, и соединяют сваркой или зак­лепками.

 

 

 

Рис. 19. Распределительный шнек

Длина питающего шнека (рис. 20) 1250 и 2000 мм, он имеет са­мостоятельный привод через редуктор 2 от электродвигателя I. Пи­тающий шнек снабжается большой воронкой 3, прикрепляемой к производственному расходному бункеру. Винт 4 заклю чен в трубу 5,

в конце которой имеется выпускной патрубок 7. Патрубок матерча­тым рукавом 8 подсоединяется к последующему оборудованию (те­стомесильной машине, растворителю сахара, весам и т.п.)- Для кон­троля имеется смотровое окно 6

 

 

Разновидностью винтовых конвейеров являются конвейеры с ра­бочим органом, навитым в виде пружины из проволоки опреде­ленного диаметра и размещенным в гибком трубопроводе. Конфи­гурация трубопровода зависит от условий конкретного предприя­тия, а трасса подачи муки состоит из отдельных прямолинейных и криволинейных участков.

Компановка оборудования при бестарном хранении муки с ме­ханическим транспортом показана на рис. 21.Она состоит из приемного щитка 1 для подключения гибких шлангов к автомуковозу, бункера 2 с фильтром для поступающей из автомуковоза муки, нории 3, распределительного шнека 4, си-лосов 5, дозаторов муки у силосов 6, сборного шнека 7, нории 8 для подачи муки в производство, промежуточного бункера 9 и ав­томатических весов 10.

 Рис. 21. Схема бестарного хранения муки с механическим транспортом

Если на предприятие по­ступает мука в таре, то в этом случае предусмотрена самосто­ятельная нория с приемным бункером. Для хранения муки приме­няются металлические силосы различных размеров в зависи­мости от потребной емкости и условий их размещенияНижняя часть силосов име­ет форму конуса или усечен­ной пирамиды, здесь устанавливаются дозаторы, служащие одновременно и затворами для муки б силосах. Из дозаторов мука поступает в сборный шнек, кото­рый, помимо транспортирования, осуществляет и смешивание муки. После смешивания мука направляется в башмак нории, по­дающей муку в производство. Для контроля количества поступаю­щей в производство муки в схеме предусмотрены автоматические весы. После взвешивания мука из подвесного бункера 11 направ­ляется для контрольного просеивания, очистки от ферропримесей и далее в производство При необходимости выполнения ремонтных работ, очистки сило-сов изнутри, снятия остатков муки или в случае ее согревания при длительном хранении предусмотрена возможность перемещения муки из одного силоса в другой. Для этого используется нория 8, подающая муку в производство; при помощи переключателя мука направляется в распределительный шнек 4 с реверсивным движением винта.

Механическое транспортирование муки используется, как прави­ло, на предприятиях небольшой мощности при сравнительно коротких расстояниях между отдельными машинами. К недостаткам установок механического транспортирования муки относятся сложность их уст­ройства, трудность очистки и возможность появления вредителей.