Организация автоматизированного производства

Поточное производство в своем развитии идет по пути автоматизации.

Комплексно-механизированное и автоматизированное поточное

производство — это система машин, оборудования, транспортных средств, обеспечивающая строго согласованное во времени выполнение всех стадий изготовления изделий, начиная от получения исходных заготовок и кончая контролем (испытанием) готового изделия и выпуска продукции через равные промежутки времени.

Автоматическая линия (АЛ) — это система машин-автоматов, размещенных

по ходу технологического процесса и объединенных системой

управления и автоматическими механизмами и устройствами для

решения задач транспортировки, накопления заделов, удаление отходов,

изменения ориентации.

Основные признаки АПЛ:

- автоматическое выполнение технологических операций (без участия человека);

- автоматическое перемещение изделия между отдельными агрегатами линии.

Автоматические линии служат для выполнения в автоматическом режиме определенных операций (стадий) производственного процесса и зависят от вида исходных материалов (заготовок), габаритов, массы и технологической сложности изготовляемых изделий, поэтому в состав АЛ может входить разное количество оборудования: от 5—10 для изделий средней сложности до 100-150 ед. оборудования при массовом производстве сложных изделий.

Выделяют

- жесткие (синхронные) автоматические линии с характерной жесткой межагрегатной связью и единым циклом работы станков и

- гибкие (несинхронные) АЛ с гибкой межагрегатной связью. В этом случае каждый станок имеет индивидуальный магазин-накопитель межоперационных заделов.

В зависимости от функционального назначения АЛ в машиностроении могут быть заготовительными, механообрабатывающими, термическими, механосборочными, сборочными, контрольно-измерительными, упаковочными, консервационными и комплексными.

Широкое применение в практике нашли роторные машины и роторные

автоматические линии. Автоматическая роторная линия (АРЛ) в отличие от автоматической линии монтируется в соответствии с требованиями технологического процесса из отдельных роторных машин и может быть перегруппирована на основе блочно-модульного принципа.

Роторные линии работают следующим образом. Во вращающемся цилиндре-роторе имеются гнезда по количеству операций для изготовления деталей. На периферии рабочего ротора монтируются рабочие инструменты в быстросъемных блоках на равном расстоянии друг от друга и рабочие органы, сообщающие инструментам необходимые движения. Установленная особым приспособлением в гнездо заготовка направляется навстречу орудиям обработки. Поворот по кругу гнезда с заготовкой означает окончание одной операции и переход к следующей.

Преимущество роторных линий сострит в исключении транспортных операций. Пока идет обработка одной и той же детали,они не требуют переналадки инструмента. Схема работы роторной линии с двумя рабочими технологическими

Р{ и Р2 и тремя транспортными Т, Т2, Т3 роторами приведена на

рис. 4.6.

Главные преимущества автоматических роторных линий — высокая

производительность, безотказность, возможность получения синхронного

процесса, непрерывность транспортного движения, быстросъемность (без остановки ротора).

Прогрессивная область техники — робототехника. Она решает задачи

создания отдельных промышленных роботов и роботизированных объектов и процессов. Промышленный робот — это механическая система, включающая манипуляционные устройства, систему управления, чувствительные элементы и средства передвижения.

Промышленные роботы первого поколения (автоматические манипуляторы) работают по заданной «жесткой» программе.

Промышленные роботы второго поколения оснащены системами адаптивного управления, представленные различными сенсорными устройствами (техническое зрение, очувствленные схваты и т. д.) и программами обработки сенсорной информации.

Роботы третьего поколения позволяют выполнять самые сложные

функции при замене в производстве человека, поскольку они обладают

искусственным интеллектом.

Разнообразие производственных процессов предопределяет различные

типы роботизированных технологических комплексов (РТК). Простейшим типом РТК является роботизированная технологическая ячейка (РТЯ), в которой выполняется небольшое количество технологических операций. РТЯ лежит в основе более крупных роботизированных комплексов: роботизированного технологического участка

(РТУ), роботизированной технологической линии (РТЛ). РТК может

быть представлен в виде цеха, состоящего из нескольких РТУ, автоматизированных складов и транспортных промышленных роботов.

Высшей формой развития роботизированного производства является

роботизированный завод.