Гибкие автоматизированные участки (ГАУ)

Литература

1) Спиркин. «Философия».

2) Пигалев А.И. «Культурология», учебник.

3) Платон и аристотель. Философы греции. Основы основ: логика, физика, этика.

4) Платон. Пир (о любви).

5) Аристотель. Физика.

ГАУ делятся на: операционные, предметные, узловые.

Операционные служат для каких-то конкретных видов обработки (технологических операций) машиностроительного изделия, например ОМД, литье и др.

Предметные ГАУ – это система машин на которых полностью (комплексно) от заготовки до готового изделия обрабатывается определенная группа изделий (например валы, корпуса и тд.) или две группы изделий (тела вращения и планки).

Узловые ГАУ – это системы машин предметом производства которых являются комплекты деталей и узлы определенного типа, размера. Эти комплекты дополняются со с склада не достающимся покупным изделиям и поступают на сборку.

Операционные ГАУ входят в состав предметных и непредметных в состав узловых.

В ГАУ имеются отдельные неавтоматизированные рабочие места, где выполняются ручные операции.

По функциональному назначения классифицируются ГАУ можно представить в следующем виде:

Экономическая эффективность автоматизации производства

Экономический эффект автоматизации определяют 3 основных фактора:

1. повышение качества выпускаемой продукции

2. увеличение производительности оборудования

3. сокращение число рабочих непосредственно занятых в производстве.

При решении задач автоматизации следует учитывать 2 фактора:

1. автоматизация может потребовать продолжительных капитальных затрат

2. автоматизация может быть по настоящему коррективной только при комплексности решения поставленных задач.

Поэтому автоматизации должен предшествовать сторонний техника – экономический анализ всех предлагаемых работ.

ПРОМЫШЛЕННЫЕ РОБОТЫ И МАНИПУЛЯТОРЫ

Манипуляторы – это управляемые устройства или машины для выполнения двигательных функций аналогичных функциям рук человека. При перемещении объектов в пространстве оснащенные рабочим органом.

Манипулятор с ручным управлением – это манипулятор управление которым осуществляет оператор.

Автооператор – это автоматическая машина состоящая из исполнительного устройства виде манипулятора или совокупности манипулятора и устройства передвижения и непрограммируемого устройство управления.

Промышленный робот – это автоматическая машина, стационарная или передвижная, состоящая из исполнительного устройства виде манипулятора имеющего несколько степеней подвижности и не програмируеого устройства, программного управления для выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций.

Перепрогромируемость – это свойство промышленного робота заменять управляющую программу автоматически или при помощи оператора.

Исполнительное устройство – устройство выполняющее все его двигательные функции.

Исполнительный модуль – это агрегат, входящий в унифицированный набор или собираемый из деталей и узлов того набора способный самостоятельно выполнять функцию реакции движения по одной или нескольким степеням подвижности.

Рабочий орган промышленного робота – это составная часть исполнительного устройства промышленного робота (ПР) для непосредственного выполнения технологических операций или вспомогательных переходов.

Устройство управления (ПР) – это устройство для формирования и выдачи управляющих воздействий исполнительному устройству в соответствии с управляющей программой.

Номинальная грузоподъемность – наибольшее значение массы предметов производства или технологической оснастки, включая массу захватного устройства, при которой гарантируется их удержание и обеспечение установленных значений эксплуатационных характеристик.

Рабочее пространство манипулятора - это пространство в котором может находиться исполнительное устройство при функционировании.

Рабочая зона – это пространство в котором может находиться рабочий орган при функционировании.

Зона обслуживания – это пространство в котором рабочий орган выполняет свои функции в соответствии с назначением и установленными значениями их характеристик.

Информационная система ПР – это совокупность различных датчиков, преобразователей и средств обработки информации, которые позволяют получить информацию о внешний среде и о состоянии и положении механизмов манипулятора.

По общим принципам управления ПР делят на: цикловые, контурные, позиционные.

Цикловые системы работают по концевым упорам, при контакте с которыми одно движение руки робота переключаются на другое. Путем перестановки упоров и изменения программы определяемой последовательность движений робот перенастраивается.

Позиционная система – дискретная система управления, где программируется положение ряды точек, определяющих желаемое движение манипулятора.

Контурная система – система непрерывного управления, в которой происходит непрерывная отработка траектории по каждой степени продвижения.

Программа работы робота может заноситься с различными носителями или вводится с пульта управления.

В промышленных работах часто используют способ задания программы по методу самообучения – оператор в наладочном режиме перемещает манипулятор в опорные точки траектории движения, положения манипулятора фиксируются сигналами от датчиков, которыми оснащен манипулятор в устройства управлениях в определенной последовательности. после окончания обучения по специальной программе происходит восстановление траектории по точкам записанным в памяти.

ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЭФФЕКТИВНОСТЬ РОБОТОЗИРОВАННОГОПРОИЗВОДСТВА

Основными факторами определяющими экономический эффект являются:

- гибкость переносимым роботов на любые манипулирующие операции при изменении технологии, переходах на выпуск другого изделия. За счет этого существенно экономят время и средств при смене продукции

- резко уменьшается брак, улучшается качество продукции, т.к. исключается человеческий фактор

- в действиях робот однотипно и более полно соблюдается все технологические правила и стандарты качества.

- роботы повышают ритмичность производства независимо от времени суток, для недели, месяцы.

- роботы могут работать без перерыва, выходных, отпусков, отпадает забота о комфортности рабочего места, освещенности, чистоты атмосферы.

Однако экономический эффект от внедрения средств работникам определяется рядом организационно-механических мероприятий по подготовке производства. Самый важный фактор из этих мероприятий - комплексность использования роботизированных средств.

Возможны случаи, когда применение роботов определяется не экономическим эффектом, а каким-то социальным факторами, например, чтобы человек не работал в опасных или вредных условиях.

КЛАССИФИКАЦИЯ ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ

Промышленные роботы делят на:

Манипуляционные, мобильные, информационные.

Мобильные роботы –нормализуются наличием движущихся шасси с автоматическим управляемыми приводами.

Для промышленных предприятий создание автоматических тележек необходимо для построения ГПС. Так же тележки двигаются в цеху по заданной программе, они могут оснащаются манипуляторами. Мобильные роботы могут так же реализоваться в виде автоматических подвесных транспортных средств.

Информационно-управляющие робототехническими системы, обрабатывают информацию поступающую от внешних источников и выдают результаты с помощью вырабатываются, необходимы управляющие воздействия. На промышленных предприятиях информационным роботом относят автоматические контрольно-измерительными сигналами.

По типу систем уравнения промышленные роботы делятся на: программированные, интеллектуальные.

Программные роботы программируются оператором, после чего действуют автоматически многократно повторяя жеста заданную программу.

Адоптированные работы отличаются тем, что программа действий закладывается оператором, но сам робот имеет свойство в определенных рамках автоматически перепрограммирования (адоптироваться) в роде технологического процесса в зависимости от обстановки, которая неточно определена заранее.

Для интеллектуальных роботов задание вводится оператором в более общей форме, а сам робот обладает возможностью принимать решения и планировать свои действия в распознаваемой им неопределенной или меняющейся обстановке, что бы выполнить заложенное задание.

Адаптивные и интеллектуальные роботы отличаются более сложной информационной системой, более сложными системами обработки информации и программным обеспечением.

По технологическому назначению промышленные роботы различаются на: универсальные, специальные, специализированные.

По конструкции промышленные роботы можно различить по:

1. количеству манипуляторов (обычно 1, может быть 2)

2. способу установки (напольные, подвесные, параллельные, встроенные)

3. по типу привода: пневмо-. электро-, гидро.

4. по форме и расположению рабочей зоны.

Важным фактором классификации является грузоподъемность. Роботы могут быть сверхлегкие (до 1 кг), легкие (1…10 кг), средние (10…100 кг), тяжелые (200…1000 кг), сверхтяжелые (более 1000 кг).

Существует метод классификации в основу которого положен характере совершаемых манипулятором движений с помощью переносных степеней подвижности движений. Характер этих движений связан с системой координат.

Линейные координаты реализуются с помощью поступательной кинематической пары. Угловая координата реализуется с помощью вращательной кинематической пары. Таким образом принято считать, что робот работает в прямоугольной системе координат, если он обладает тремя кинематическими парами, обеспечивающими перемещение x,y,z.

Робот работает в цилиндрической системе координат, если он обладает 2 поступательными и одной вращательной кинематической парой. Работает сферическо системе координат если обладает одной поступательной и двумя вращательными кинематическими парами.

Если после трех кинематических пар, то он работает в комбинированной.

Угловой системой координат принято считать если робот обладает тремя вращательными кинематическими парами.

Число степеней подвижности – этот параметр состоит из переносных и ориентирующих степеней подвижности. Для перемещения объекта манипулирования в заданное место рабочей зоны необходимы три переносных степени подвижности, 4-ая и последующие степени подвижности являются избыточными и служат для образа препятствий, улучшения динамики манипулятора.

Для полной ориентации объекта необходимы 3 степени подвижности, которые обычно реализуются тремя вращательными кинематическими парами.

Одним из внешних параметров определяющих возможность применения робота в технологическом процессе является точность позиционирования свата или точность воспроизведения траектории. Обычно в характеристиках робота указываются абсолютная точность позиционирования. Однако этот параметр не связан с размерами рабочей зоны, поэтому в основу определения типы робота по показателю точности положен класс точности, основывающейся на относительной погрешности позиционирования или воспроизведения траектории: нулевой (относительная погрешность до 0,01%), первый (от 0,01 …0,05%), второй (0,05 … 0,1%), третий (0,1%).

Относительная погрешность позиционирования захвата – это величина характеризующая точность робота с позиционным управлением и ровная точность отношению абсолютной ошибке перемещения схваты в заданную точку рабочей зоны обслуживания к минимальному расстоянию от оси ближайшей к основанию робота кинематической пары до границы рабочей зоны выражения в процентах.

Относительна погрешность воспроизведения траектории – это величина характеризующая точность работы с контурным управлением и ровная отношению максимальной абсолютной ошибки перемещения схваты по траектории в пределах рабочей зоны к максимальному расстоянию от оси ближайшей к основанию рабочей зоны выражается в процентах.

БЕЗОПАСНОСТЬ ПРИ ЭКСПУОТАЦИИ СРЕДСТВ РОБОТОТЕХНИКИ

Аварийные операции при работе промышленных роботов возникают по следующим причинам:

- неправильные движения робота во время обучения и автоматической работы.

- отказ технологического оборудования.

- нахождение человека в рабочем пространстве робота при его работе в автоматическом режиме.

- превышение номинальной грузоподъемности.

- нерациональное размещение технологического оборудования.

- размещение пультов управления внутри рабочего пространства.

Безопасность эксплуатации определения организационного техническим мероприятием обеспечивающими исключение указанных выше факторов, современным проведением регламентных работ, обеспечивающих безотказную работу оборудования, рациональной планировкой оборудования функционирования РТК, и т.д.

ЗАХВАТНЫЕ УСТРОЙСТВА ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ

В соответствии с назначением работы в технологическом процессе качения звенья манипуляторов снабжаются различного рода рабочими органами, захватными устройствами обеспечивающими взятие и удержания объекта манипулирования технологическими инструментами.

Принцип действия и конструкции захватных устройств в значительной степени зависит от объекта манипулирования.

Захватные устройства можно классифицировать по следующим признакам:

1. по способу захвата и удержания объектов

2. по наличию средств очувствления (датчиков информации)

По первому признаку захватные устройства делятся на: механические, вакуумные, электромагнитные.

По второму признаку делятся на: не очувствленные и очувствленные.

Механические схваты включает в себя приводное устройство, механизм зажима и захватывающие элементы (губки схваты).

По виду используемого привода механические схваты подразделяются на: электротехнические, пневматические и гидравлические.

По виду движения губок схваты делятся на: с поступательным движением, с поворотным движением.

Схваты различают по форме и материалу из которых они изготовлены. Роботы могут снабжаться сменными схватами, в этом случае они должны быть легкосъемными.

Иногда по условиями технического процесса необходимо на схватах устанавливаться чувствительные элементы с помощью которых получают информацию об объекте манипулирования и окружающей среды.

Датчики установленные на схватах могут быть контактными (тактичными), и бесконтактными (локационными). Простейшим контактными датчиками может служить микропереключатель. Более сложным контактом датчики позволяют регулировать усилии зажима.

Бесконтактные датчики могут использоваться для определения наличия препятствий в зоне манипулирования или определения расстояния до каких-то поверхностей, если это необходимо по технологическому процессу.

ПРОМЫШЛЕННЫЕ РОБОТЫ АГРЕГАТНО МОДУЛЬНОГО ТИПА

Агрегатно-модульный принцип заключается в построении промышленных роботов из стандартных модулей которые являются законченными узлами с унифицированными соединительными механизмами. В качестве таких модулей могут использоваться одно ил несколько звеньев манипулятора, реализующих перемещение по одной или двум степеням подвижности.

Базовые модули вращательного или паступаемого движения, модули устройства управления и др.

Агрегатно – модульный принцип обладает следующими преимуществами:

- возможность перехода к типовому проектированию сокращающему объем и сроки разработки конструкторской документации.

- сокращение сроков изготовления за счет того, что унифицированные модули могут изготавливаться одновременно с разработкой документации на комплекс.

- снижении стоимости изготовления компонентов комплекса вследствие изготовления унифицированных элементов на специализованных заводах большими предприятиями.

Недостатком такого принципа является избыточность конструкции.

КОНСТРУКЦИИ ПРОМЫШЛЕННЫХ РОБОТОВ

Существует большое многообразие кинематических схем манипуляторов, в первую очередь это связано с системой координат в которой функционирует манипулятор.

Выбор той либо иной системы координат определяется совокупностью конструктивных и эксплутоционных факторов.

На ранних этапах развития робототехники чаще использовать прямоугольная и цилиндрическая системы координат поскольку в этом случае проще система управления. По мере развития вычислительной техники и технологии производства электронных компонентов, стоимость устройств управления редко уменьшилась при повышении их возможностей. Это привело к тому, что больше распространение получили манипуляторы разрабатывающие в сферической, угловой и комбинированных системах координат.

В качестве примера манипулятора, работающего в цилиндрической системе координат рассмотрим схему пантографа. Особенностью этой схемы является, то что его звенья имеют угловое движения, а результирующие применение конечного звена происходит в прямоугольной системе координат.

Недостатком является невысокая жесткость и следовательно низкая точность и повторяемость.

Наибольшее распространении среди схем манипуляторов получили 2 типа схем: ПУМА и СКАРА.

В схеме ПУМА происходит движение всех звеньев вертикальной плоскости относительно горизонтальных осей и общей поворот всего манипулятора вокруг вертикальной оси.

АВТОМАТИЗИРОВАННЫЕ ТРАНСПОРТНОЕ – СКЛАДСКИЕ СИСТЕМЫ (АТСС)

СТРУКТУРА И ФУНКЦИИ АТСС

Нормальное функционирование ГПС во многом определяется наличием необходимого количества заготовок, режущего и вспомогательного инструмента и технологической оснастки. Они должны ограничиться в соответствующих местах, в требуемом количестве подевается по мере необходимости к технологическому оборудованию в необходимые моменты времени. Транспортирование заготовки оснастки к рабочим местам и загрузочно-погрузочные операции выполняются оборудованием автоматизированных пранмпортно -складских систем. (АТТС).

К техническим средствам АТСС относятся краны – шлагбаумы, стеллажи для хранения грузов, производственная тара, устройства обеспечивающие перегрузку деталей, конвейеры, транспортные работы (электра роботы), средства доставки СОЖ, удаления стружки, загрузочное – разгрузочное оборудование, ПР, система управления и специальное оборудование.

Включение в состав ТС АТСС за счет комплексной автоматизации всех транспортных роботов приводит к двукратному увеличению использования машинного времени оборудования, особенно при обработке деталей малыми партиями.

Расходы на АТСС составляют до 40% стоимости ГПС. АТСС состоят из транспортно – складной части и СЧ.

Транспортная система функционального связана с основными и вспомогательным оборудованием ГПС и служит для перемещения заготовок, изделий, технологической оснастки. Изделия могут перемещаться на спутниках (паллетах, кассетах и т.д.) или без спутников (полотном, склизом и т.д.). В состав АТСС включаются различные конвейеры, рогальни, лотки, самоходные и самоходные тележки, в т.ч. электрооборудованные мостовые краны и др. средства перемещения.

Складские системы предназначены для хранения станков или на участке необходимого количества заготовок, режущего и вспомогательного инструмента, технологической оснастки, сменных узлов и агрегатов станков и других компонентов материального потока.

В составе ГПС автоматизированные склады выполняют две основные функции: оперативную и накопительную.

Оперативная функция состоит в хранении и доставке на рабочие места заготовок и полуфабрикатов, проставление меж операционных заделов, а так же компонентов технологической оснастки подготовленной для текущих операций. Компоненты технологической, инструментальной и мерительной оснастки.

Накопительная функция состоит в хранении запасов заготовок, а так же готовых деталей, предназначены для комплектации и подачи на сборку в виде узла – машинных комплектов.

Система управления координирует и управляет работой оборудования АТСС в режиме реального времени.

Наладочный режим осуществляется от специальных пультов и применяется для проведения пуска – наладочных и ремонтных работ, а так же для вывода машин.

ТРАНСПОРТНО НАКОПИТЕЛЬНАЯ ПОДСИСТЕМА

Автоматизация транспортных работ в ГПС позволяет исключить тяжелый труд вспомогательных рабочих, экономит время основных рабочих, каждые застрачивают 5-15% общего фонда времени на получение сдачу заготовок, деталей, средств оснащения.

Транспортные средства являются главнейшим исполнительным управлением, которые реализуют алгоритм управления по передаче грузов в системе.

Совокупность транспортных средств и устойчивость хранения элементов материального потока и представляет собой ТНПС.

Операционные транспортные устройства предназначены для перемещения заготовки, полуфабриката, готовых изделий. Средств оснащения, стружки и СОЖ, в пределах технических операционных единиц, такие как ГПМ, позиции контроля КМ, комплектизации (КМ), контавания (КВ).

Транспортными устройствами могут быть автооператоры, например для замены инструментов, для ПР установки заготовок и смены деталей, устройства перемещения тары, спутников, полеты.

ТРАНСПОРТНЫЕ РОБОТЫ И САМОДВИЖУЩИЕСЯ ТЕЛЕЖКИ

В автоматизированных транспортных системах используются самоходные транспортные тележки, которые могут иметь различные нагрузки, транспортировать различные детали от технологического оборудования к складам и обратно.

Основные достоинства самоходных тележек:

- небольшие габаритные размеры.

- возможность легкого переадресования.

- создание новых маршрутов.

- возможность оснащения технологическими пагрузочно – разгрузочными устройствами.

Маршрут самоходных тележек может создаваться следующим образом:

1. при индукционной системе по проводнику уложенному в полу подается переменный ток в результате вокруг него создается магнитное поле. Это поле пронизывает катушки индуктивности установленные на дне тележки. Устройство управления сравнивает сигналы поступающих с этих катушек и при рассогласовании подает сигнал на электропривод рулевого управления для изменения направления движения.

2. при фотоэлектрической системе маршрут выкладывается с помощью хорошо отражающих свет полос фольги наклеиваемых на пол. На дне тележки устанавливается источник света и 2-е легким фотоприемника.

Шасси транспортных тележек могут выполняться по различным схемам: четырехколесные – с двумя ведущими и двумя рулевыми колесами; трехколесные – с двумя ведущими и 1 опорным колесом; шестиколесные - с 2-мя ведущими по центральной оси перпендикулярной оси перемещения и 4-мя опорными колесами.

КОНВЕЙЕРЫ

Для перемещения различных грузов используют транспортные устройства, которые называют конвейеры.

Основной причиной по которой используют конвейеры это тип его тягового или грузонесущего этапа.

Конвейеры могут быть с мнимым, цельным, канатным тяговым органом и конвейеры без тягового органа.

По виду грузонесущего органа конвейеры могут быть: ленточными, пластинчатыми, скребковыми, ковшовыми и др.

Перемещение грузовых конвейеров может быть от машинного привода (электрические или пневматические) или под действием собственного веса.

Если конвейер транспортирует изделия с одного участка на другой без операционных заделов, то его называют жестким. Если же операционные заделы за счет накопителей то он называется гибким.

Производительность конвейера при перемещении штучных грузов зависит от массы груза, скорости конвейера, расстояний между грузами на конвейере, но не зависит от расстояния на которое транспортируется груз.

ЗАГРУЗОЧНЫЕ УСТРОЙСТВА

Загрузочные устройства предназначены для питания самого различного оборудования штучными заготовками. Они включают в себя полностью или частично следующие целевые механизмы: магазины, бункера, лотки – питатели, отсекатели, ворошители, делители, толкатели, адресователи, и.т.д.

Загрузочные устройства делят на автоматические и полуавтоматические.

Полуавтоматические загрузочные устройства обеспечивают ориентацию детали только во времени, а ориентацию в пространстве осуществляет работник вручную. Характерный элемент загрузочного устройства – магазин и так же устройства получили название магазинами загрузочного устройства.

Магазин – емкость, для размещения однородных штучных предметов или набор однотипных элементов, объединенных в одном корпусе. Магазинное загрузочное устройство состоит из накопителя, куда ориентировочную деталь рабочий загружает вручную, отсикателя, падающего деталь по одной, и питателя, отправляющего деталь в рабочую зону.

Автоматические загрузочные устройства обеспечивают ориентацию детали как в пространстве так и во времени. Характерные особенности таких устройств наличие бункера того или иного типа.

Бункером называется саморазрушающаяся емкость для бестарного хранения сыпучих и кусковых материалов. Для самотечной разгрузки часто нижнюю часть бункера выполняют с наклонными стенками. В нижней части бункера расположены затворы и питатели для регулирования выпуска материала. Емкость бункера бывает: сферической, цилиндрической и конической формы.

Бункерное загрузочное устройство куда неориентированные заготовки загружают навалом состоят из бункера и механизмов для ориентации и захвата детали. Необходимость ориентации детали приводит введению дополнительных ориентирующих механизмов, кроме того иногда вводят дополнительные механизмы для контроля перевыполнения бункера, предохранение от заклинивания.

Ориентирующие механизмы строятся в зависимости от заготовок, с которыми они работают. Они бывают: крючковые, щелевые и др.

НАКОПИТЕЛИ

Транспортно – накопительные системы деталей в автоматизированном комплексах оборудования предназначены для различных функций, в том числе: транспортировать обрабатываемые детали на приемные позиции для оперативного пополнения заготовок в накопителях необычной вместимости, установленных возле каждого станка, в накопителях большой вместимости межоперационные заделы и по командам от системы управления транспортировать их на приемные позиции для продолжения обработки.

Таким образом накопители можно разделить на 2 типа:

- центральные накопители большой вместимости

- пристаночные накопители небольшой формы

Центральные накопители выполняются в основном в смешанных вариантах:

- стеллаж – накопители со штабелером

- конвейер накопитель

- пристаночные накопители

УСТРОЙСТВА ДЛЯ ТРАНСПОРТИРОВАНИЯ ОТХОДОВ ПРОИЗВОДСТВА

Проблема автотранспортирования сборка и удаление стружки является одной из важнейших при создании автоматизированных линий, т.к. без ее решения практически невозможно работа станков в условиях отсутствия обслуживающего персонала.

Стремление облегчить отвод стружки и СОЖ из зоны резания в стружкоотводящие устройства привели реже к тому, что при компоновке ГПМ стали предусматривать свободное пространство под зоной резания и обрабатываемой заготовкой.

В настоящее время используются в основах два способа эвакуации стружки: с помощью пневмоотсоса и путем смыва (ссыпанием) непосредственно в тару или на механические спусководящие устройства.

Стружкоотводящие устройства в виде пневмоотсоса используются при образовании стружки в виде мелкой крошки и пыли в стабильной сравнительно небольшой зоне стружкообразования. Такие устройства применяются, как правило, в специализированных модулях, к тому же заготавливающих без охлаждения, например, в ГПМ для сверления печатных плат. Для лазерной обработки и т.д.

В токарных модулях где образуются стружка в виде витков и среднего вьюна и сверлильное фрезеровальных модулях, где размеры инструментов и зоны обработки и меняются в широких пределах, пневмо отсосы практически не применяются.

Наиболее универсальный метод, механическое удаление стружки, т.к. позволяет убирать стружку различных видов при обработке разных конструкционных материалов на станках различной комплектации.

При этом целесообразно использовать различные способы ее дробления.

Удаление стружки из рабочих зон станков может выполняться с помощью конвейеров различных типов. Так для транспортирования сыпучей стружки, которая обрежется при обработке хрупких материалов (чугун, бронза и др.), применяют ленточные, скребковые, цепные конвейеры. Для транспортировки стальной стружки, которая имеет общий объем при малой плотности используются шнековые конвейеры.

Возможны три системы отвода и транспортирования стружки от станков, входящих в ГПС:

- в контейнерах, когда у определенных станков ГПС собирается в специальную тару (ящик, тележки).

- на конвейерах, проходящих вне станков ГПС и имеющих отводящие конвейеры того или иного типа от отдельных станков.

- на конвейерах проходящих под станками ГПС в специальных тоннелях, при такой системе транспортирования исключается необходимость иметь на каждом станке ГПС устройства отводящие стружку на общий конвейер т.к. последний располагается непосредственно под зонами обработки станков.

АВТОМАТИЗИРОВАННЫЙ КОНТРОЛЬ

В настоящее время наиболее часто применяются размерный контроль и контроль состояния инструмента.

Различный контроль может быть реализован на станке и вне станка.

Основу контроля на станке составляет индикатор контакта. Для обработки результатов измерений используются УЧПУ которой оснащен станок.

Для размерного контроля вне станка используются специальные посты основу которых составляет координатной измерительная машина (КМК). В составе ГПС этап может быть оборудован (установка и снятие изделий). В основу работы КМК положен расчет контролируемых геометрических параметров поверхности по результатам измерения положения отдельных точек на этих поверхностях. Для отсчета положений отдельных точек используется кардинальная система относительно которой положение измеряемого объекта фиксировано.

Для контроля состояния инструмента используются прямые и косвенные методы контроля.

При прямом контроле измеряются геометрические размеры инструмента, которые изменяются при износе, поломке или выкрашивании. В качестве датчиков прямого контроля, определяющих поломку инструмента могут использовать фотоэлектрические или индуктивные, могут устанавливаться на рабочем столе обрабатывающего центра. Для контроля они подводятся к инструменту, если он поломан, то меняется сигнал с индуктивного датчика или фотоэлектрический.

Для контроля инструмента в магазине применяются оптические системы, при этом изображение инструмента проецируется на чувствительный элемент видео- или фотокамер, откуда подается на ЭВМ, где полученная система при использовании составляющего оборудования позволяет определить выкрашивание, предельный износ.

Для косвенного контроля характерно изменение параметров изменения которых является следствиями изменения состояния инструмента. Наиболее простым методом косвенного контроля является контроль по ресурсу стойкости. При этом сравнивается фактическое и расчетное время работы инструмента по параметру стойкости.

Существует метод контроля инструмента по параметрам виброакустической ремешки. Состояние инструмента влияет на параметры виброакустической эмиссии. Наиболее простой метод распространения предельного износа и поломки, сравнение амплитуды колебаний с заранее установленной максимальной величины.

Может использоваться контроль инструментов по анализу или резания. Эти силы характеризуются величиной износа потребляемой двигателем, как имитация так и привода подач.

В некоторых станках для контроля сил резания устанавливаются специальные датчики для измерения осевых сил действующих на ходовых винтах.