Порядок проектирования машиностроительного производства

Проектирование машиностроительного производства, в общем, сводится к четырём основным моментам:

1. Разработки наиболее рационального комплексного технологического процесса, включающего в себя транспортные и вспомогательные операции.

2. Определению потребного качественного и количественного состава всех элементов производственного процесса.

3. Пространственному воплощению производственного процесса в промышленных зданиях и сооружениях.

4. Определению необходимой для этих целей величины капитальных затрат.

Во всех случаях, как при проектировании нового цеха, так и при реконструкции проектировщик должен ставить перед собой и решать следующие основные задачи: увеличение выпуска продукции; улучшение использования оборудования; снижение трудоёмкости изделий; сокращение грузопотоков и транспортных путей; экономия площадей, как производственных, так и вспомогательных; сокращение производственного цикла; улучшение организации производства; улучшение условий труда и техники безопасности.

Успешному решению этих задач способствует воплощение в проектах основных прогрессивных решений организации производственного процесса, а именно: всемерное внедрение поточного производства, если не целиком в цехе, то на его отдельных участках; максимальное сокращение расстояний перемещения материалов и деталей на основе комплексного технологического процесса; механизация и автоматизация производства; использование для размещения производственного процесса не только площади, но и объёма зданий; осуществление гибкой, с автономным питанием, схемы планировки оборудования, связанной транспортным устройством с автоматическим адресованием грузов в любую точку цеха. Решение всех вопросов технологии и организации производства с учётом научной организации труда и управления (НОТ и АСУП), санитарной гигиены и технической эстетики.

Принят следующий объём проектных работ и порядок проектирования цехов:

1. Разработка задания на проектирование. Определение оптимальной мощности цеха.

2. Расчёт производственной программы.

3. Выбор вида заготовок и проектирование технологических процессов.

4. Определение потребного количества оборудования, выбор его типов, составление спецификации технологической оснастки.

5. Расчёт рабочего состава цеха.

6. Расчёт и выбор типов транспортных средств.

7. Расчёт площадей и оборудования вспомогательных участков цеха и его служб и бытовых помещений.

8. Компоновка цеха и привязка её к производственному зданию.

9. Планировка расположения основного производственного и транспортного оборудования.

10. Расчёт потребности в материалах и всех видах энергии.

11.Разработка схемы управления цеха с учётом АСУП.

12. Расчёт технико-экономических показателей цеха.

Конечными результатами проектирования машиностроительного производства являются три параметра:

- потребное количество оборудования – С,

- необходимая площадь цеха – S,

- необходимое количество рабочей силы – R.

Порядок проектирования в обрабатывающем производстве зависит от доминирующего параметра этого производства или отдельного цеха.

В механообрабатывающем производстве основным параметром является количество оборудования, а, следовательно, с него и начинается расчёт. Далее определяются необходимые площади и количество рабочей силы.

В сборочном производстве, где преобладает автоматизированное производство, порядок тот же что и механическом цехе. Если в сборочном производстве преобладает ручная сборка, то определяющим фактором является количество рабочих. Оно определяет площади для размещения рабочих мест и собственно оборудования для отдельных операций сборки.

В заготовительном производстве два основных взаимосвязанных параметра – количество оборудования и размеры площадей для отдельных видов работ, а затем количество рабочих определяется по нормам обслуживания агрегатов.

В инструментальном производстве при изготовлении оснастки трудоемкость механообработки и сборки соизмеримы, поэтому расчёт начинается с определения количества оборудования и числа рабочих, а затем разрабатываются площади.