В поточном и непоточном производствах

Состав и количество основного оборудования

СОСТАВ, КОЛИЧЕСТВО И РАСПОЛОЖЕНИЕ ОБОРУДОВАНИЯ

Заключение

Машиностроительное производство – это единая производственно- хозяйственная система, включающая в себя производственные и управленческие структуры. Разработка производственной системы зависит от производственного профиля и типа производства. Технологический процесс является основой создания производственной системы.

ЛЕКЦИЯ 2

План лекции:

2.1. Состав и количество основного оборудования в поточном и непоточном производствах.

2.2. Принципы размещения основного оборудования на производственных участках.

2.3. Компановочно-планировочные решения.

2.3.1. Разработка плана расположения оборудования.

2.4. Заключение.

Состав основного оборудования машиностроительного производства всецело зависит от технологического оборудования процессов. В поточном производстве характерном для крупносерийного и массового производства в качестве основного оборудования применяются станки автоматы, полуавтоматы и агрегатные. В непоточном производстве, которое используется в серийном и мелкосерийном производствах большинство станков универсальные, в том числе и с ЧПУ.

В общем случае определение количества станков механического цеха (отделения), которое необходимо для обработки заготовок деталей в объеме заданной программы выпуска, производится двумя методами: по данным технологического процесса, а также по технико-экономическим показателям.

Определение числа станков по данным технологического процесса производится при детальном проектировании механических цехов серийного и массового производства. В этом случае количество станков, необходимое для обработки деталей в объеме годовой производственной программы (с учетом запасных частей), подсчитывается на основе нормировочного времени, требуемого для выполнения каждой операции.

Число единиц оборудования для поточного производства определяется исходя из количества оборудования, необходимого для выполнения отдельных операций. При этом должна быть достигнута синхронизация операций для создания непрерывного потока; процесс обработки расчленяется на отдельные операции, по возможности одинаковые (не более величины такта) или кратные по времени их выполнения. Общее количество единиц оборудования в поточной линии обработки данного изделия (или группы их) вычисляется по формуле:

С = ,

где С_{j =} — количество единиц оборудования для выполнения одной операции в поточной линии;

N_i – число изделий, подлежащих обработке в год;

t_i – штучное время обработки i – го изделия;

F – действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.

Средний коэффициент использования оборудования в поточной линии по основному времени должен быть не менее 0,75.

Определение числа станков по технико-экономическим показателям производится при укрупненном проектировании, когда номенклатура изделий точно не установлена, при разработке проектных заданий цехов единичного, серийного и массового производства, при проектировании цехов единичного и мелкосерийного производства с обширной и разнообразной номенклатурой выпускаемых изделий, при разработке проектов инструментальных и ремонтно-механических цехов. В дипломных проектах требуемое количество металлорежущего оборудования для основных механических цехов и отделений рассчитывается по данным технологического процесса.

Для серийного производства расчетное количество станков данного типа определяется по формуле:

С =

где N_i — число изделий, подлежащих обработке в год;

t — штучное время обработки i-го изделия, мин;

К_п.-з— коэффициент, учитывающий долю затрат подготовительно-заключительного времени;

К_в — коэффициент выполнения норм времени;

F — действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, ч.

При обработке одноименных деталей на станках данного типоразмера суммарное штучно-калькуляционное время.

где t_ш.-к — штучно-калькуляционное время обработки одной детали, мин;

N — количество одноименных деталей, обрабатываемых в год, включая запасные части.

При обработке на станках данного типоразмера разноименных деталей суммарное штучно-калькуляционное время на обработку

,

где t_ш.-к1, t_ш.-к2, t_ш.-кn - штучно-калькуляционное время на обработку 1, 2,..., n-й детали, мин;

N₁, N₂,..., N_n— соответственно количество разноименных деталей, обрабатываемых в год.

Как правило, станки в производстве не имеют стопроцентной загрузки. Коэффициент загрузки определяется по формуле:

где С_пр – принятое количество станков.

При выяснении степени использования станка непосредственно для машинной работы по изменению формы, размеров или качества поверхностей деталей определяется коэффициент использования станка по основному времени:

,

где t₀ – основное (технологическое) время, ч; t_ш.-к – штучно-калькуляционное время, ч.

Коэффициент подсчитывается для отдельных станков цеха. Средний коэффициент определяется отношением суммы основного времени к сумме штучно-калькуляционного времени всех станков цеха (отделения):

В серийном производстве следует стремиться к тому, чтобы величина среднего коэффициента использования станков по основному времени составляла не менее 0,65.