Смазочные системы, приборы и инвентарь

ОРГАНИЗАЦИЯ СМАЗОЧНЫХ РАБОТ

ТЕХНИЧЕСКОЕ ДИАГНОСТИРОВАНИЕ ДЛЯ УТОЧНЕНИЯ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНОСТИ РЕМОНТНОГО ЦИКЛА

Независимо от нормированной, средней для различных групп оборудования, продолжительности ремонтного цикла отдельные станки следует выводить в капитальный ремонт по их действительному техническому состоянию. Для этой цели служит применение методов и средств технического диагностирования.

Под техническим диагностированием понимают оценку износа поверхностей трения отдельных деталей оборудования и состояния их сопряжений в процессе его эксплуатации без разборки.

Выполнение при внутрицикловых ремонтах и полных осмотрах инструментальных замеров износа рабочих поверхностей базовых деталей и сопоставление полученных данных с наработкой, соответствующий этому износу, позволяют уточнить момент вывода оборудования в капитальный ремонт, соответствующий величине предельно допустимого износа.

Методика выполнения замеров и расчёта оптимальных сроков капитального ремонта разработана ЭНИМСом.

Экономический эффект достигается в результате полного использования ресурса станков и машин, имеющих износостойкость выше средней, и за счёт своевременной подготовки к ремонту станков и машин, износостойкость которых ниже средней.

3.1 УЧЁТ ОБОРУДОВАНИЯ

Организация смазочного хозяйства начинается с учёта оборудования, подлежащего смазыванию. Характер оборудования определяет ассортимент, а количество агрегатов - расход смазочных материалов. Оборудование учитывается по цехам и суммируется по предприятию в целом.

По составленным спискам оборудования выявляют количество типоразмеров его и определяют объём работы по составлению карт смазки на каждый тип или модель оборудования.

Карты смазки состоят из двух частей:

а) схемы станка в двух или более проекциях с указанием на них смазываемых точек;

б) спецификации смазываемых точек.

Две сопряжённые между собой детали считаются за одну точку. Под режимом смазывания понимаются число раз подачи смазочного материала за определённый отрезок времени.

Смазочные системы подразделяются на группы по принципу работы, схеме питания и по смазочному материалу, подаваемому ими к парам трения. По принципу работы системы бывают:

- проточные, когда смазочный материал периодически подаётся на трущиеся поверхности и, смазав их, возвращается в систему,

- циркуляционные, когда смазочный материал непрерывно подается в пары трения, и, смазав их, возвращается в систему и вновь подается к смазываемым деталям.

По схеме питания системы подразделяются на:

- индивидуальные для обслуживания одной смазываемой точки;

- централизованные системы для подачи смазочного материала одновременно к нескольким смазываемым точкам.

По смазочному материалу, подаваемому системой, различают:

- систему для масел, ею подаётся только масло;

- систему для консистентых смазок, ею подаётся только консистентная
смазка.

Для выполнения смазочных работ в соответствии с целевым назначением смазочно-заправочный инвентарь подразделяется на следующие группы:

1) инвентарь цеховой кладовой - сливные воронки, баки, насосы, раздаточные бачки.

2) инвентарь для заправки смазочных систем и приборов - масленки, шприцы, бидоны, воронки, солидолонагнетатели.

3) инвентарь для разноски масел и смазок, и для сбора отработанных масел - ведра, бидоны. Шприцы для выкачки масел.

Выбор смазочных материалов определяется видом сопряженных деталей в узлах. Смазка подшипников скольжения производится маслами и консистентными смазками. Консистентные смазки целесообразно применять в случае, если окружающая среда содержит много посторонних механических примесей, а также, если подшипники смазываются посредством ручной системы смазки, прессмасленок и станций густой смазки. В остальных случаях следует применять масла. Выбор последних производится в зависимости от нагрузок и скоростей скольжения (табл.3.1).

Таблица 3.1

Вязкость масел для подшипников скольжения в ССТ

Удельная нагрузка, МПа	Окружная скорость вала, м/с
До 20	21...30	31...50
До 0,5	10...14	10...14	4,0...5,1
От 0,5 до 6,5	38...50	27...33	17...25
От 6,5 до 15,0	55...70	40...60	30...40

В ряде случаев подшипники скольжения работают при температуре 200°С и выше (сушильные камеры и т.п.). В этих условиях работы может быть рекомендован для смазки коллоидный графит, который смешивается с керосином. При высокой температуре керосин испаряется, а графит, оставаясь в подшипнике, служит смазочным материалом.

Смазка подшипников качения производится как консистентной смазкой, так и маслами (табл.3.2).

Таблица 3.2

Масла для подшипников качения

Частота вращении, 1/ мин	Температура среды, ºС
До 0	0...60	60...100
До 1000	Индустриальное 12	Индустриальное 45	Цилиндровое 11
1000... 2500	Индустриальное 8А	Индустриальное 30	Индустриальное 45
2500... 5000	Индустриальное 8А	Индустриальное 20	Индустриальное 20
50С0... выше	Индустриальное 5А	Индустриальное 12	Индустриальное 12

Смазка зубчатых передач различается в зависимости от вида передачи. Для открытых зубчатых передач может быть использована, как консистентная смазка, так и жидкая.

Из консистентных применяется смазка графитная, либо литол.

Из масел для открытых передач применяются масла высокой вязкости типа цилиндрового 24 или трансмиссионного.

Закрытые зубчатые передачи смазываются всегда маслами, подаваемыми на передачи разбрызгиванием или насосами. Выбор масла определяется в основном величиной удельного давления на поверхность зуба и окружной скоростью (табл.3.3).

Таблица 3.3

Материал зубчатого колеса	Окружная скорость, м/с
До 0,5	0,5...1,0	1,0...2,5	2,5...5,0	5,0...10	10,0...25	Св. 25
Текстолит, чугун, бронза.	Индустриальное	Индустриальное 12	Индустриальное 8А	Индустриальное 8А	Индустриальное 5А	Индустриальное 5А	Индустриальное 5А
Сталь	И-30А	И-20А	И-12А	И-12А	И-8А	И-5А	И-5А