Производственные мощности предприятия

Производственная мощность предприятия — это максимально возможный выпуск продукции (выполнение работ, оказание услуг) за единицу времени в натуральном (или условно-натуральном) выраже­нии в установленных производственной программой номенклатуре и ассортименте при полном использовании производственного обору­дования, применении передовой технологии современной организации производства и труда, обеспечении высокого качества продукции.

Производственная мощность выражается теми же единицами из­мерения, в которых определен объем выпуска продукции в производ­ственной программе — тоннами, метрами, штуками и т.д. Например, производственная мощность машиностроительного завода определя­ется в штуках изготовляемых машин, оборудования; металлургичес­ких предприятий — в тоннах выплавки металла и производства прока­та. В тех производствах, где приняты условные единицы, они используются в расчете производственной мощности. Например, про­изводство шифера — в условных плитках, минеральных удобрений — в условных тоннах с определенным содержанием питательного веще­ства.

Расчет производственной мощности предприятия ведется по его подразделениям в следующей последовательности:

• по агрегатам и группам технологического оборудования;

•производственным участкам;

• основным цехам и предприятию в целом.

Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные и наиболее массовые опе­рации по изготовлению продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии — это доменные.; мартеновские, сталелитейные цехи или печи, в цветной — электролизные ванны, в текстильной — прядильное и ткацкое производство, на машиностроительных заводах — механические и сборочные цехи.

Основными факторами, определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:

• состав и количество установленных машин, механизмов, агрегатов и т.д.;

• технико-экономические нормы использования машин, меха­низмов, агрегатов и др.;

• степень прогрессивности техники и технологии производства;

• фонд времени работы оборудования;

• уровень организации производства и труда;

• производственная площадь предприятия (основных цехов);

• намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосред­ственно влияющие на трудоемкость производства продукции при дан­ном оборудовании.

Производственную мощность ведущего производства можно оп­ределить по формуле

М = n х Т _макс

Н_т

где

М — производственная мощность ведущего цеха, участка в принятых единицах измерения;

п — число единиц ведущего оборудования в цехе, на участке;

Т_макс — максимально возможный фонд времени работы ведущего оборудования, ч;

Н_т — прогрессивная норма трудоемкости обработки продукции на ведущем оборудовании, ч.

При определении состава оборудования учитывается все обору­дование: основного производства по видам, установленное на начало года, а также то, которое должно быть введено в эксплуатацию в плано­вом году. В расчет мощности не включается оборудование резервное, опытно-экспериментальных участков, а также используемое для про­фессионально-технического обучения.

Возможная производительность оборудования, учитываемая при расчете производственной мощности, определяется на основе прогрес­сивных норм использования каждого вида этого оборудования.

Определение фонда времени работы оборудования имеет специ­фику для предприятий с прерывным и непрерывным процессами про­изводства. Для предприятий с непрерывным процессом производства он рассчитывается исходя из полного календарного времени работы оборудования за вычетом часов, отводимых в плане на ремонт. Для предприятий с прерывным процессом производства годовой фонд вре­мени работы оборудования определяется по формуле

Т_н = (Т_к – В – П)t_c- Т_р

Т_н — номинальный фонд времени работы оборудования за год, ч;

Т_к — календарный фонд времени за год, дни;

В — количество выходных дней в году;

П — количество праздничных дней в году;

t_С ~ количество часов работы в сутки;

Т_р — время, планируемое на ремонт и техническое обслуживание оборудова­ния в год, ч.

Производственная мощность предприятия, оснащенного однотип­ным оборудованием, может быть определена по формуле

М = п х Н х Т

где п — количество единиц установленного оборудования;

Н — техническая норма производительности данного оборудования.

Следует отметить, что при расчете производственной мощности не принимаются во внимание простои оборудования, вызванные от­сутствием сырья, материалов, электроэнергии или организационны­ми причинами, а также потери времени, связанные с исправлением брака при изготовлении продукции. Производственная мощность де­лится на проектную, входную, выходную, среднегодовую.

Проектная производственная мощность устанавливается проек­том строительства, реконструкции и расширения предприятия. -

Входная (входящая) производственная мощность — это мощность на начало года, показывающая, какими производственными возмож­ностями располагает предприятие в начале планового периода.

Выходная (выходящая) производственная мощность — это мощ­ность на конец года. Она определяется как сумма входной и вводимой в течение планового периода мощностей за вычетом мощности, выбывающей за тот же период.

Среднегодовая производственная мощность служит основой для расчета производственной программы и определяется по формуле

М_ср= М_нач + М_введ х m₁ - М_выб х m₂

12 12

где М_ср — среднегодовая мощность предприятия;

М_нач — мощность на начало года (входная);

М_введ - мощность, вводимая в течение года;

М_выб — мощность, выбывающая в течение года;

M₁ — количество полных месяцев до конца года с момента ввода мощностей; m ₂ — количество полных месяцев до конца года с момента выбытия мощностей.

Рассмотрим пример, когда производственная мощность предприятия на начало года (входная) составляет 900 тыс. изделий. В июне планируется ввести участок, годовая мощность которого составит 100 тыс. изделий, а в сентябре будет выведена мощность на 8.0 тыс. изделий. Исходя из этих данных, среднегодовая мощность составит

M_ср= 900 + 120 х 6 – 80 х 3 = 970 изделий

12 12

Уровень использования производственной мощности измеряет­ся рядом показателей. Основным из них является коэффициент использования производственной мощности (К_м), который определяется по формуле

К_м = V

М_ср

где V — количество фактически произведенной продукции за год, в натуральных или стоимостных единицах измерения;

М_ср — среднегодовая производственная мощность в тех же единицах измерения.

Все показатели использования активной части ОПФ могут быть объединены в две группы: экстенсивного использования (отражающие уровень использования по времени) и интенсивного использования (отражающие уровень использования по мощности или производи­тельности).

В первой группе рассчитывают, как правило, следующие показа­тели.

Показатель экстенсивного использования машин и оборудования (К,) характеризует степень их использования во времени и определя­ется отношением фактического времени работы машин и оборудова­ния (Вф) к календарному, режимному, плановому (В_к):

К_э = В_ф

В_к

Календарное время работы машин и оборудования — это время, в течение которого оно числится в составе действующих основных фон­дов. Например, если машины и оборудование находятся в эксплуата­ции с начала года, календарное время равно произведению календар­ного числа дней в году на число часов в сутки.

Режимное время работы машин и оборудования зависит от ре­жима работы, принятого для данного предприятия (прерывная или непрерывная рабочая неделя, число смен работы в сутки). Например, при прерывной рабочей неделе и работе оборудования в две 8*часовые смены годовое режимное время в часах составит:

(365 - 104 - 8) х 16 = 4048 ч,

где 104 — число выходных дней в году;

8 — число праздничных дней.

Плановое время равно режимному за вычетом числа часов, преду­смотренных на проведение планово-предупредительного ремонта.

Другой важный показатель экстенсивного использования — это коэффициент сменности работы оборудования (К_см), который показы­вает, во сколько смен ежегодно работает каждая единица оборудования, и определяется как отношение общего количества отработанных оборудованием данного вида в течение дня станкосмен к количеству станков, работавших в наибольшую смену:

К_см= N₁ + N₂

N

Где N_1,N₂ — количество станков, работавших в каждую (соответственно первую и вторую) смену;

N— количество станков, работавших в наибольшую смену.

Показатель интенсивного использования машин и оборудования (К_и) характеризует их использование в единицу времени и определя­ется отношением фактической производительности машины в едини­цу времени (П_ф) к технической или плановой (П_пл):

К_и = П_ф

П_пл

Например, техническая производительность станка составляет 5 деталей в 1ч, фактически за март было изготовлено 1000 шт., при этом отработано в течение месяца 360 ч. Коэффициент интенсивности составит:

К_и = 1000 = 0,56

360x5

Использование машин и оборудования и по времени, и по мощности характеризуется показателем интегральной нагрузки (К_инт), определяемым произведением показателей экстенсивного и интенсивного использования машин и оборудования. В нашем примере он составит:

К_инт = К_эх К_и = 0,51 х 0,56 = 0,28.

Необходимо отметить, что производственные мощности российских предприятий загружены пока недостаточно. Однако в последние годы в связи с ростом экономики степень их загрузки несколько возросла. Об этом свидетельствуют следующие данные.

Как видно из приведенных данных, мощности отраслей, в основ­ном работающих на внутренний спрос, загружены лишь наполовину.

Улучшение использования производственных мощностей — одна из важнейших задач предприятия. Решение этой задачи означает увели­чение производства необходимой обществу продукции, повышение отдачи созданного производственного потенциала, снижение себестои­мости продукции, рост рентабельности производства.

Уровень использования производственных мощностей зависит от того, насколько полно реализуются экстенсивные и интенсивные факто­ры. Экстенсивное улучшение использования производственных мощностей предполагает, во-первых, увеличение времени работы дей­ствующего оборудования и, во-вторых, повышение удельного веса дей­ствующего оборудования.

Увеличение времени работы действующего оборудования мо­жет быть достигнуто за счет:

• сокращения или полной ликвидации внутрисменных просто­ев оборудования на основе повышения качества ремонтного и техни­ческого обслуживания оборудования, своевременного и полного обес­печения основного производства рабочей силой, сырьем, материалами, полуфабрикатами, электроэнергией;

• сокращения целодневных простоев оборудования, повышения коэффициента сменности его работы.

Важным путем улучшения использования производственных мощностей является, с одной стороны, уменьшение количества излиш­него оборудования, а с другой — быстрое вовлечение в производство неустановленного оборудования. Бездействующее оборудование.целе­сообразно сдать в аренду, лизинг или реализовать.

Значительно шире возможности интенсивного пути улучшения использования производственных мощностей. Интенсивный путь предполагает повышение степени загрузки оборудования в единицу времени. Это может быть достигнуто на основе технического совер­шенствования машин и механизмов, совершенствования технологии производства, улучшения организации труда, производства и управ­ления, повышения квалификации и профессионального мастерства рабочих.

Интенсивность использования производственных мощностей также повышается путем ликвидации узких мест в производственном процессе, быстрого освоения вновь вводимых мощностей, сокращения сроков достижения проектной производительности оборудования. Под узким местом понимается несоответствие производственной мощно­сти отдельных цехов, участков, агрегатов возможности ведущего обору­дования.

В современных условиях для многих предприятий России, как было показано выше, характерно недоиспользование производствен­ных мощностей, главным образом в связи с трудностями сбыта про­дукции, а также недостатком собственных оборотных средств при не­померно высоких процентных ставках за кредит. Поэтому в настоящее время улучшение использования производственных мощностей связа­но с повышением качества и конкурентоспособности продукции, улучше­нием маркетинговой деятельности, расширением сбыта продукции.