Принципы рациональной организации производственных процессов

Организация производственных процессов на буровых и нефтегазодобывающих предприятиях основана на рациональном сочетании во времени и пространстве основных, вспомогательных и обслуживающих процессов. Формы и методы этого сочетания в зависимости от различных условий разнообразны. Эффективная организация производственных процессов основывается на определенных принципах, главные из которых следующие: непрерывность, прямоточность, ритмичность, пропорциональность.

Непрерывность производства предполагает сокращение всех перерывов как в использовании производственных ресурсов, так и в продвижении предметов труда в процессе производства. Непрерывность должна обеспечиваться на всех уровнях производства от рабочего места до предприятия в целом. Наиболее полно непрерывность производства обеспечивается при минимизации номенклатуры работ или минимизации одновременно обрабатываемых на рабочем месте предметов труда. Поэтому при организации производственного процесса необходимо соблюдать принцип непрерывности, сокращающий длительность производственного цикла и повышающий в нем время непосредственного выполнения технологического процесса.

Росту непрерывности способствует рационализация методов сочетаний частных процессов во времени, т.е. совершенствование порядка передачи предметов труда с одной стадии на другую. Степень непрерывности производственного процесса можно охарактеризовать коэффициентом непрерывности:

К_н= Т_тех /Т_к, (3.1)

где Т_тех и Т_к – соответственно длительность технологически необходимых операций и календарная продолжительность всех работ.

Прямоточность представляет собой обеспечение кратчайшего пути прохождения предметом труда всех стадий, операций производственного процесса.

Как известно, особенность нефтяной и газовой промышленности состоит в том, что предмет труда (пласт) неподвижен, а перемещаются средства труда и трудовые ресурсы (буровой станок, операторы и т.п.). Поэтому в нефтяной промышленности обеспечение прямоточности сводится к минимизации перемещения производственных ресурсов.

Прямоточность можно охарактеризовать коэффициентом прямоточности:

К_пр= 1-Т_тр /Т_ц, (3.2)

где Т_тр – время транспортировки, перемещений предметов или средств труда (производственных ресурсов);

Т_ц – длительность производственного цикла.

Обеспечению необходимого уровня прямоточности способствует правильное размещение цехов, участков, складов. Эта проблема стоит очень остро в нефтегазодобывающей промышленности в силу объективной разбросанности многих промысловых объектов.

Ритмичность обеспечивает выпуск продукции по графику на основе равномерного хода производства во всех подразделениях предприятия, своевременной его подготовки и необходимого технического обслуживания. Ритмичность означает выпуск в равные промежутки времени одинакового или запланированного количества продукции. Ритмичность производства оценивается по средним колебаниям фактических значений производства продукции около плановой величины и по показателям фактических значений – около их средней. Охарактеризовать ритмичность производственного процесса можно путем расчета ряда показателей.

Показатели колебаний выполнения плана могут рассчитываться:

а) в абсолютном выражении:

d_i = Q_фi – Q_пл, (31.3)

где Q_фi и Q_плi – фактические и плановые значения объема производства в i -м интервале времени;

n – число интервалов времени;

б) в относительном выражении:

(3.4)

Показатели колебаний фактических значений около их средней могут оцениваться различными способами, основным показателем является коэффициент ритмичности Фишера:

(3.5)

где Q_ф – общий фактический выпуск продукции за рассматриваемый период.

Показатель ритмичности Адамова учитывает направления изменения отклонений, тем самым устраняет недостатки предыдущих показателей и расширяет возможности анализа. При использовании этого показателя рассчитываются положительные и отрицательные отклонения от плана:

(3.6)

(3.7)

Затем рассчитывается общее отклонение:

К_р^АО = К_р^А+ + К_р^А-. (3.8)

Рассчитывается коэффициент отклонения:

К_р^А = К_р^А+/ К_р^А-. (3.9)

Пропорциональность – равная относительная пропускная способность, или производственная мощность, всех производственных структурных подразделений предприятия. Пропускная способность вспомогательных структурных подразделений должна соответствовать таковой основных подразделений и обеспечивать бесперебойную и ритмичную работу предприятия. С другой стороны, под пропорциональностью понимается обоснованное соотношение производственной мощности сопряженных этапов (фаз) производственной системы, определяемое с учетом целесообразной величины заделов и разработки рациональных графиков ремонта оборудования.

Для количественной оценки пропорциональности используется система показателей, в которой определяются:

- пропорции производственных мощностей;

- степень (уровень) пропорциональности;

- вероятность выполнения производственной программы.

Пропорции производственных мощностей по каждой из фаз (К_ni)определяются по отношению к мощности ведущего звена (ведущей фазы):

М₁/М₀: М₂/М₀: М_i/М₀:…: М_n/М₀ = К_п1: К_п2: К_п3: К_пn, (3.10)

где М_i – производственная мощность i -го звена;

М₀ – мощность ведущего звена.

В качестве ведущего звена, как правило, выбирается звено основного производства, выпуск продукции которого является результатом совместной работы всех подразделений (звеньев) предприятия.

Уровень пропорциональности определяется по формуле

(3.11)

,

где - соответственно расчетный (оптимальный) и фактический коэффициенты пропорциональности i -й фазы;

а – поправочный коэффициент, учитывающий направления отклонения фактического уровня пропорциональности от оптимального;

n – число звеньев (подразделений) предприятия.

Чем ближе значение К_уп к единице, тем более правильно пропорционально организовано производство.

При анализе сложившихся пропорций в производственной системе необходимо определить, с какой вероятностью фактические пропорции позволят выполнить производственную программу, рассчитанную исходя из оптимальных пропорций. Для оценки данной вероятности используется показатель вероятности выполнения производственной программы, определяемый по формуле

(3.12)

.

При выборе лучшего варианта организации производства, при равных значениях коэффициента пропорциональности, предпочтительнее вариант, где вероятность выполнения производственной программы больше (К_вп).

В качестве дополнительного принципа организации производственного процесса выделяют автоматичность. Автоматичность – это максимальное выполнение операций производственного процесса автоматически, т.е. без непосредственного участия в нем рабочего либо под его наблюдением и контролем. Принцип автоматичности применим не только к технологическому процессу, но и к управлению им, планированию, контролю, регулированию и обслуживанию производства. Наивысшей эффективностью обладает комплексная автоматизация – основа внедрения автоматизированных систем управления.

4 ПРОЕКТИРОВАНИЕ ПРОДУКТА И ВЫБОР ПРОЦЕССА В ПРОИЗВОДСТВЕННОЙ СФЕРЕ

4.1 Проектирование продукта

Разработка новых видов продукта сулит компании невероятные по­тенциальные возможности, но реализовать эти возможности – зада­ча очень сложная. Процесс разработки нового продукта представляет собой сложнейший комплекс различных видов деятельности, тесней­шим образом связанных с другими бизнес-функциями. На рисунке 4.1 изображены фазы типичного проекта по разработке новой продукции. На первых двух фа­зах – разработка концепции и планирование продукции – проводится комплек­сный анализ информации о возможностях рынка сбыта, условиях конкуренции, технических возможностях и требованиях к новому продукту. После такого анали­за определяется структура нового продукта. Структура продукта разрабатывается на основе его концептуального замысла и должна отвечать потребностям рынка, требуемому уровню качества продукта, инвестиционным возможностям и учиты­вать финансовые последствия вывода на рынок нового товара. Кроме того, пре­жде чем принять программу проектирования нового продукта, компании обычно стараются получить подтверждение правильности новой концепции, прибегая иногда к пилотной продаже нового продукта в небольших объемах. На фазе про­ектирования продукта могут изготавливаться модели прототипа и обсуждаться их качества с потенциальными потребителями.

После утверждения программа создания нового продукта вступает в фазу про­ектирования. На этой фазе осуществляется детальное проектирование продукта проектирование и изготовление Действующих прототипов, а также разработка инструментов и оборудования, которые будут использоваться для производства данного продукта в коммерческих масштабах. Процесс детального проектирова­ния продукта представляет собой цикл «проектирование–прототип–тестирова­ние». В этом цикле определенные заранее концепции продукта и процесса воп­лощаются в действующем прототипе (может быть либо в компьютерной, либо физической форме). Прототип проходит тестирование в условиях, имитируемое реальные условия эксплуатации будущего продукта. Если прототип не соответст­вует намеченным эксплуатационным характеристикам, инженеры изменяют конструкцию и устраняют недоработки, после чего цикл «проектирование – прототип – тестирование» повторяется вновь. Фаза проектирования продукта завер­шается «приемкой проекта», в ходе которой документально подтверждается, что данный прототип отвечает всем предъявляемым к нему требованиям.

После фазы проектирования переходят к фазе пилотного (эксперименталь­ного) производства. Вначале на производственном оборудовании изготавлива­ются и испытываются отдельные комплектующие, которые затем собираются в систему и тестируются в заводских условиях. На фазе пилотного производства изготавливается опытная партия продукта и проверяется способность новых или кодифицированных производственных процессов выпускать данный продукт в коммерческом объеме. На этой стадии весь необходимый инструментарий и оборудование должны быть подготовлены к производству, а поставщики деталей и комплектующих – к их поставкам в нужных объемах. Именно на этой фазе созда­ния нового продукта проводится интеграция всех элементов производственной системы: проекта, результатов проектирования, модернизированных инструментов и оборудования, комплектующих, процесса сборки, производственного конт­роля, рабочих-операторов и техников.

Заключительной фазой создания нового продукта является наращивание производства и достижение проектной мощности. К этому моменту весь производст­венный процесс должен быть полностью модернизирован и отлажен, и остается только добиться его стабильности при производстве больших партий продукции. На этой фазе производство начинается с выпуска незначительных объемов; за­тем, по мере того как компания убеждается в том, что способна производить про­дукцию без сбоев, а поставщики – своевременно поставлять комплектующие, а также в том, что маркетинговые службы способны обеспечить ее сбыт, выпуск постепенно увеличивается.

Реализация проекта создания нового продукта не может осуществляться в изоляции от остальной деятельности фирмы. Чтобы проект был эффективным необходимо, чтобы он органично вписывался в общую производственную струк­туру компании. Следует помнить, что в разных проектах могут применяться одни и те же важнейшие компоненты и над их созданием нередко работают одни и те же проектные группы. Необходимо также учитывать, что довольно часто новый продукт должен быть как конструктивно, так и функционально совместим с уже освоенным продуктом фирмы.

В последнее время для ускорения процесса разработки новой продукции мно­гие компании широко используют так называемый метод совместного проекти­рования. В отличие от простого, последовательного, фаза за фазой, выполнения проекта, при совместном проектировании предусматривается межфункциональная интеграция и одновременное, совместное проектирование различных видов продукции и предназначенных для их производства процессов.

Первичная интеграция программы совместного проектирования основываете на объединении усилий различных групп, участвующих в проекте. Обычно созда­ются группы трех видов: группы управления программой, технические группы и различные проектно-производственные группы. Если проект характеризуется по­вышенной сложностью, понадобится сформировать еще интеграционную группу объединяющую усилия различных проектно-производственных групп. Иногда создаются также специальные группы для изучения конкретных проблем, напри­мер исследования новых технологий.

Функции	Фазы проекта
Разработка концепции	Планирование продукта	Проектирование продукта и процесса	Пилотное производство и наращивание товарного производства	Освоение рынка
Фаза I	Фаза II
Создание продукта	Писк новых технологий: замысел продукта; построение имитационных моделей	Выбор комплектующих и поставщиков; эскизное проектирование; определение структуры продукта	Детальное проектирование продукта и процесса; изготовление и испытание первой партии прототипов продукта	Доработка проекта продукта по результатам испытаний прототипа; и испытание торой партии прототипов продукта	Изготовление и тестирование пилотных образцов; устаранение недоработок	Оценка совершенства продукта по коммерческим результатам
Маркетинг	Выявление основных рыночных потребностей; выработка и обоснование концепции продукта	Определение параметров целевого потребителя; разработка системы критериев сбыта и оценки маржи; первые контакты с потенциальными потребителями	Тестирование покупательского спроса и оценка потребителями совершенства прототипа продукта	Второе тестирование покупательского спроса; уточнение потребителями уровня совершенства прототипов; планирование выхода на рынок; подготовка плана дистрибуции товара	Подготовка к выходу на рынок; обучение сбытового и обслуживающего персонала; подготовка системы «заказ-производство»	Наполнение каналов сбыта; реклама и продвижение товара; отлаживание взаимосвязей с основными потребителя
Производства	Выработка и обоснование технологической концепции	Создание системы стоимостных оценок; определение структуры производственного процесса; моделирование технологии; подбор поставщиков	Детальное проектирование процесса; проектирование и разработка инструментария и оборудования; участие в изготовлении прототипов продукта	Тестирование и опробирование инструментария и оборудования; второе изготовление прототипов; установка оборудования и разработка новых рабочих процедур	Изготовление пилотной коммерческой партии; доработка производства по пилотным испытаниям; тренировка персонала и проверка каналов поставок	Наращивание производства до небходимых объемов; достижение намеченного уровня качества, дохода и производственных затрат

Ключевые решения

Ключевые этапы

- Разработка концепций продукта и процесса

Одобрение концепции

- Создание структуры продукта и процесса -Определение параметров проекта

Утверждение программы

- Изготовление и испытание прототипа продукта -Уточнение проекта продукта

Утверждение проекта продукта

Утверждение проекта продукта и процесса

- Доработка и изготовление второго прототипа продукта -Уточнение проекта и проверка инструментария процесса

- Производство пилотной партии - Пробная проверка готовности коммерческой системы

Одобрение результатов пилотной продажи

- Наращивание производства - Достижение первоначально намеченных коммерческих целей

Утверждение объема товарного производства

Рисунок 4.1 – Виды функциональной деятельности на основных фазах создания нового продукта, охватываемые межфункциональной интеграцией

Основным преимуществом метода совместного проектирования является зна­чительное сокращение сроков реализации проекта. Одновременность инженерных разработок означает параллельное выполнение разных фаз проекта, например, во время разработки рыночной концепции и структуры продукта может начинаться проектирование как продукта, так и производственных процессов. Важнейшим условием эффективности данного метода будет непрерывный обмен информаци­ей по электронным каналам либо непосредственно на совещаниях членов групп а также использование всеми участниками проекта единых баз данных.

4.2 Учет требований потребителей при проектировании продукта

Одним из методов включения в процесс проектирования конкретных требований будущего потребителя представляется структурирование качества по функциям (Quality Function Deployment – QFD). Этот метод позволяет при проектировании нового продукта учитывать важнейшие требования потребителей и сравнивать проектируемый продукт с аналогичными продуктами конкурентов. Этот процесс осуществляется межфункциональным группами QFD, включающими маркетоло­гов, инженеров-проектировщиков и производственников.

Процесс QFD начинается с изучения мнений потребителей, после чего опре­деляется, какими характеристиками должна обладать продукция наивысшего ка­чества. В ходе такого исследования определяются запросы и предпочтения потре­бителей, которые группируются в категорию, называемую требования потребите­лей.

Для иллюстрации этого процесса приведем пример фирмы – производителя автомобилей, которая хотела бы усовершенствовать конструкцию автомобильной дверцы. Проведя интервью и составив отчеты, ей удалось выяснить, что потреби­тели предъявляют к этой части машины два основных требования: “дверца должна закрываться без лишних усилий” и “дверца не должна захлопываться при наклоне машины”. Потом эти требования “взвешиваются” с учетом степени их важности для будущих автовладельцев, а затем потребителей просят дать оценку продукции компании по сравнению с ее основными конкурентами. Все это позволяет фир­ме выяснить, какие качества продукции имеют для потребителя наиболее важное значение, и сравнить свою продукцию с конкурирующей. Конечным результатом всей этой работы является правильная оценка и фокусирование усилий на разра­ботке именно тех качеств продукции, которые, по мнению потребителей, нужда­ются в улучшении.

Информация о требованиях потребителей заносится в матрицу (рис. 5.5 к известную под названием “домик качества” (house of quality). Построив такую матрицу, межфункциональная группа QFD сможет полученные от потребителей сведения учесть в процессе принятия проектных, маркетинговых и конструк­торских решений. С ее помощью группа преобразует требования потребителей в конкретные технологические и инженерные задачи. В “домике качества” про­изводится взаимное согласование важнейших характеристик продукции с зада­чами их улучшения и уточнения. Процесс QFD стимулирует совместную работу различных подразделений компании, в результате чего они лучше понимают за­дачи и цели каждого. Однако самым значительным преимуществом использова­ния этой матрицы будет то, что она помогает группам сосредоточить усилия н = создании продукции, которая полностью удовлетворяла бы запросам будущих потребителей.

На первом этапе построения “домика качества” составляется перечень требо­ваний, предъявляемых потребителями к продукту. Эти требования располагаются в перечне в порядке убывания значимости. Затем проводится еще один опрос пот­ребителей, в ходе которого их просят сравнить продукт компании с продуктами ее конкурентов. Далее разрабатывается перечень технических характеристик, которые могут удовлетворить требования потребителей. Затем проводится оценка этих характеристик, и компания либо принимает, либо отвергает высказанные потребителями пожелания относительно качеств исследуемой продукции. Полученные данные используются для оценки сильных и слабых сторон продукта категориями его технических характеристик.

Еще один способ учета мнения потребителей при проектировании новых про­дуктов – анализ ценности, заключенной в конечном продукте. Поскольку такая ценность формируется при создании продукта, на этом этапе применяют анализ и проектирование ценности (Value Analysis/Value Engineering — VA/VE). Цель это­го процесса заключается в упрощении продукта и технологического процесса, а основная задача – в достижении по сравнению с конкурентами эквивалентных или даже более высоких показателей совершенства продукции с меньшими за­тратами при обеспечении всех основных функциональных требований, опреде­ленных потребителями. Анализ и проектирование ценности решает эту задачу отыскивая ненужные затраты и исключая их. На практике анализ ценности (VA) проводится для продукта, уже находящегося в производстве, и используется для оценки соблюдения технических условий и требований, указанных в производс­твенной документации. Обычно такой анализ осуществляется отделами снабже­ния для поиска путей сокращения издержек на закупки материалов. Что касается проектирования ценности (VE), то оно выполняется перед стадией производства и рассматривается как метод, позволяющий устранить ненужные затраты в произ­водстве. На практике, однако, между двумя этими процедурами, применяемыми к конкретному продукту, существует тесная связь. Это вытекает из того, что при­менение новых материалов, процессов и тому подобного, рекомендуемое после выполненного анализа ценности, вызывает необходимость проведения нового проектирования ценности. В целом анализ и проектирование ценности VA/YE выполняется, чтобы получить ответы на следующие важные вопросы.

• Не обладает ли данный продукт качествами, которые окажутся невостребо­ванными?

• Нельзя ли объединить две или несколько деталей в одну?

• Каким образом можно уменьшить массу изделия?

• Какие нестандартные детали можно удалить из конструкции?

В следующем разделе описан подход, часто используемый при проектирова­нии и совершенствовании продукта и позволяющий найти ответы на подобные вопросы.

4.3 Анализ конструкции продукта на технологичность производства

Английское слово design имеет множество разных значений. Иногда оно оз­начает эстетическое оформление (дизайн) изделия, например форму автомобиля, текстуру материала, форму и отделку консервного ножа. В другом случае это сло­во означает процесс определения базовых параметров какой-либо системы. Так, например, прежде чем приступить к проектированию деталей, дизайн энергоаг­регата может означать процесс определения характеристик его основных узлов: генератора, насосов, бойлеров, соединительной системы и т.д.

Существует еще одна интерпретация английского слова design, когда оно означает процесс детализации сведений о материалах, формах, размерах и допустимых отклонениях всех отдельных компонентов продукта, т.е. их конструирование. Именно этому посвящен данный раздел. Конструирование – это деятельность, которая начинается с создания чертежей компонентов и сборочных узлов с помощью системы автоматизированного проектирования (Computer-Aided Design – CA D) и заканчивается на автоматизированных рабочих станциях. Вначале создаются подробные чертежи отдельных деталей и все сборочные чертежи. Затем чертежи передаются инженерам, занимающимся проектированием процесса сборки, и инженерам-технологам, задача которых заключается в создании и оптимизации производственного процесса изготовления продукта. Зачастую именно на этой стадии обнаруживаются проблемы, связанные с производством и сборкой, и ставятся задачи по измене­нию конструкции. Довольно часто эти изменения бывают настолько существен­ны, что приводят к значительным дополнительным расходам и в конечном итоге могут стать причиной срыва сроков выпуска нового продукта.

Например, быстрое создание прототипов в сочетании с использованием процедуры DFMA не только позволяет определить, будет ли данный продукт заполнять предписанные ему функции, но и насколько успешно и как долго он сможет выполнять эти функции. При использовании такого подхода уже на ранних стадиях проектирования можно находить конструкции, самые удобные с точки зрения их практической реализации и использования. Кроме того, применение такого подхода позволяет вносить в проект существенные изменения еще до того, как начнется приобретение дорогостоящего оборудования и оснастки. При этом подходе одновременно рассматриваются вопросы эстетики и функ­циональности нового продукта. Применение такого подхода позволяет спроектировать продукты с высокой степенью функциональности, при изготовлении которых используются наиболее подходящие материалы и экономный процесс сборки.

Традиционное отношение конструкторов к проектировщикам производственного процесса можно описать следующим образом: “Мы это спроектировали, а вы производите”. Такой подход часто называют “работой через стену”. Это означает, что проектировщики как бы сидят с одной стороны стены и “перебрасывают” через нее готовый проект инженерам-технологам, отгораживаясь от дальнейшей деятельности. В результате последним приходится разбираться со всеми пробле­мами, возникающими из-за того, что их мнение в ходе проектирования продукта не учитывалось. Один из способов избежать такой ситуации предполагает пос­тоянные консультации конструкторов с инженерами-технологами, другой – ос­новывается на групповом подходе, т.е. предполагает создание групп совместного проектирования и использование специальной процедуры, позволяющей исследовать предложенные проекты и оценить их с точки зрения сложности и стои­мости производства. Такой процедурой будет анализ конструкции продукта на технологичность изготовления деталей и его сборки (Design For Manufacture and Assembly — DFMA).

4.4 Выбор процесса

Проектирование процесса – это вид деятельности, непосредственно связанный с планированием операций, т.е. с регулярным принятием тактических решений в ходе производства. Выбор процесса, наоборот, относится к стратеги­ческим решениям, которые определяют, какие технологии следует использовать на заводе.

При самом общем рассмотрении процессы можно разделить на следующие виды.

• Процессы переработки. В качестве примера можно привести переработку железной руды в стальной прокат либо объединение всех ингредиентов, пе­речисленных на коробке с зубной пастой, в пасту.

• Процессы изготовления. Примером такого процесса может служить пре­образование сырья в какую-либо специфическую форму (например, штам­повка листовой стали, в результате чего получаются крылья для автомоби­лей, или формовка золота в зубную коронку).

• Сборочные процессы. В качестве примера можно привести присоединение крыльев к автомобилю, вкладывание тюбика с зубной пастой в коробку или процесс вставки золотой коронки в челюсть пациента.

• Процесс тестирования. Строго говоря, этот процесс нельзя назвать основ­ным, но он настолько часто упоминается как отдельная операция, что для полноты картины предпочтительнее его включить в этот список.

Структура производственного потока определяет тип организации движения материального потока на заводе с применением одного или нескольких перечис­ленных выше технологических процессов.

Специалисты в этой области Роберт Хэйз и Стивен Уилрайт выделяют четыре основных структуры производственных потоков.

Позаказное производство. Это производство по заказам потребителей неболь­шими количествами широкого ассортимента нестандартных продуктов, которые чаще всего требуют разного набора и последовательности технологических опера­ций. Примерами такого производства могут служить коммерческие полиграфи­ческие фирмы, компании, работающие в самолетостроении, металлообрабатыва­ющие фирмы, а также заводы, выпускающие печатные платы по индивидуально­му заказу.

Серийное производство. Производственный поток, структура которого обеспе­чивает изготовление определенного спектра стандартных продуктов относительно небольшими партиями. Эти продукты выпускаются периодически повторяющи­мися партиями, что позволяет уменьшить затраты времени на подготовку и пере­наладку оборудования. Такой тип потока обычно выбирают, если компания имеет относительно стабильный ассортимент разных видов продукции, каждый этот вид производится партиями либо периодически, либо по заказу клиента, либо для пополнения товарно-материальных запасов фирмы. Большая часть продукции выпускается с применением одной и той же технологии. В качестве примера можно привести производство тяжелого оборудования, электронных приборов и химических продуктов тонкого органического синтеза.

Сборочная линия. Производственный поток, структура которого приспособ­лена для изготовления отдельных изделий. Изделия продвигаются с контролируемой скоростью через совокупность рабочих станций, каждая из которых пред­назначена для выполнения одной, специализированной операции. Примерам могут служить ручная сборка игрушек и электроприборов или автоматическая сборка компонентов печатных плат (такую сборку называют монтажом). Если на линии осуществляются несколько различных процессов, ее обычно называют производственной линией.

Непрерывный поток. Структура потока (зачастую автоматизированного), который предназначен для преобразования исходных материалов в конечный продув в ходе единого непрерывного процесса. Примерами могут быть переработка или дальнейшая обработка неделимых материалов, таких как нефть, химикаты. Так же как и на сборочной линии, производственный процесс протекает в определенной последовательности, но в данном случае производственный поток непрерывен. Такие технологии обычно характеризуются высоким уровнем авто­матизации и, по сути, представляют собой одну интегрированную “машину”, ко­торая во избежание дорогостоящих остановок и запусков должна работать 24 часа в сутки.

Выбор типа производственного потока, за исключением непрерывного, обыч­но основывается на требованиях к объемам выпускаемой продукции.

Взаимосвязь между структурами производственного процесса и объемом про­изводства часто отображается с помощью так называемой продуктово-процессной матрицы (рис. 5.1). Эта матрица показывает, что с увеличением объема произ­водства и углублением специализации продуктовой линейки (горизонтальная ось) становятся экономически выгодными специализированное оборудование и упорядоченный материальный поток (вертикальная ось). Поскольку в структуре процесса эта эволюция зачастую соотносима с фазами жизненного цикла продук­та (освоение продукта в производстве, рост объема производства и стадия зрелос­ти), эта матрица очень удобна для отражения взаимосвязи маркетинговой и про­изводственной стратегий.

	Структура продукта Фаза жизненного цикла продукта		Критерии эффективности:
Структура процесса Фаза жизненного цикла процесса	I Небольшие объемы, невысокий уровень стандартизации, часто в единственном экземпляре	II Широкий ассортимент продукции, небольшие партии	III Несколько основных видов продукции, большие объемы	IV Большие объемы, высокий уровень стандартизации, товары широкого потребления		Гибкость (высокая) Себестоимость единицы продукции (высокая) Гибкость (низкая) Себестоимость единицы продукции (низкая)
I Позаказное производство	Отсутствует (нецелесообразно) Отсутствует (нецелесообразно)
II Серийное производство
III Сборочная линия
IV Непрерывный поток

Рисунок 5.1 – Продуктово-процессная матрица: составление основных фаз жизненных циклов продукта и процесса

Виртуальный завод

Новый термин виртуальный завод служит для обозначения производственной деятельности, ведущейся не на одном центральном заводе, а во многих разных местах поставщиками и партнерами фирмы, являющимися частью стратегичес­кого альянса. В таких условиях роль производителя, например автомобилестрои­тельной компании, существенно изменяется. Теперь он должен не только обеспе­чить работу одного центрального завода, но и объединить и скоординировать все этапы технологического процесса независимо от того, на какой именно стадии находится реальное физическое производство. Такая структура в значительной степени изменяет подход к планированию процесса: производитель должен очень хорошо знать производственные возможности всех частей производственной цепи и быть способным обеспечить их координацию.

4.4 Анализ безубыточности

Специфика процесса выбора оборудования

После того как компания выбрала структуру производственного потока, она должна подобрать оборудование для его оснащения. В табл. 5.1 перечислены некоторые основные факторы, которые следует учитывать в процессе принятия такого решения. Компания может одновременно иметь на своих заводах и универсаль­ное, и специализированное оборудование. Например, в механическом цехе могут быть одновременно установлены токарные и сверлильные станки (оборудование общего назначения) и многопозиционный станок-автомат (оборудование специ­ального назначения). Компания, занимающаяся выпуском электронных приборов, может закупить как однофункциональный модуль тестирования, выполня­ющий проверку только одной функции (специализированное оборудование), так и многофункциональный испытательный стенд, на котором одновременно проводится много различных тестов (универсальное оборудование). Однако по мере дальнейшего развития компьютерных технологий разница между универсальны и специализированным оборудованием постепенно стирается, поскольку универ­сальное оборудование становится не менее эффективным, чем оборудование спе­циального назначения

Таблица 4.1 – Основные факторы, учитываемые в процессе выбора оборудования

Показатель	Оцениваемые факторы
Первоначальные инвестиции	Цена Производитель Доступность используемых моделей Требования к пространству при размещении Потребность в подающих механизмах и вспомогательном оборудовании
Производительность	Соотношение используемой и номинальной мощности
Требования к эксплуатации	Простота использования Безопасность Эргономические показатели
Качество выпускаемой продукции	Стабильность технических характеристик Количество производственных отходов
Требования к рабочей силе	Соотношение прямых и косвенных затрат труда Подготовка и навыки
Гибкость	Соотношение универсального и специализированного оборудования Специальный инструментарий
Требования к наладке	Сложность Время переналадки
Техническое обслуживание	Сложность Частота Доступность запасных частей
Устаревание	Моральное старение Возможность модернизации для использования в других целях
Незавершенное производство	Заделы и потребность в буферных запасах
Совместимость в масштабах всей системы	Совместимость с существующими или запланированными системами Контроль функционирования Соответствие производственной стратегии фирмы

Выбор процессов и оборудования изо всех возможных вариантов осуществля­ется общепринятым методом, получившим название анализ безубыточности производства. На графике безубыточности можно визуально отобразить зависимости доходов и издержек предприятия от объема производимой или продаваемой продукции. Выбор процесса и оборудования напрямую зависит от прогнозируемого спроса на выпускаемую продукцию. Метод анализа безубыточности производства наиболее эффективен, если выбор того или иного процесса или оборудования связан со значительными начальными инвестициями и постоянными издержками, а переменные издержки изменяются в основном пропорционально объему выпускаемой продукции.

4.5 Критерии совершенства процесса создания продукта

Очень многое подтверждает, что непрерывное генерирование потока новых про­дуктов чрезвычайно важно для поддержания эффективного присутствия компании на рынке. Для того чтобы добиться успеха, фирмы должны оперативно реагировать на изменение запросов потребителей и действия своих конкурентов. Способность быстро и точно идентифицировать потенциальные возможности, сосредоточить усилия на разработке новых продуктов и технологий и своевременно выводить продукты на рынок сбыта невероятно важна для любой компании. Однако это сле­дует делать не только быстро, но и эффективно. Кроме того, поскольку возмож­ности ускорения создания новых продуктов и технологий постоянно возрастают, а продолжительность существования модели на рынке и ее жизненный цикл сокра­щаются, сегодня фирма должна реализовать больше проектов по созданию новых продуктов, чем раньше, и при этом использовать меньше ресурсов.

Критерии эффективности создания новых видов продукции можно разделить на три основные категории: критерии, связанные с временем освоения нового продукта, т.е. со скоростью и частотой вывода новых продуктов на рынок; кри­терии оценки продуктивности процесса создания новых продуктов и критерии качества реально выводимых на рынок продуктов (табл. 5.2). В совокупности все эти критерии — время, продуктивность и качество — определяют общую эффек­тивность процесса создания новых продуктов, а в комбинации с другими видами деятельности (сбытом, производством, рекламой и обслуживанием потребите­лей) — степень влияния конкретного проекта на рынок.

Таблица 5.2. Критерии эффективности процесса проектирования продукта

Категория совершенства	Критерии	Влияние на факторы конкурентоспособности
Время освоения нового продукта	Частота вывода на рынок новых продуктов Период между формулированием исходной концепции и выводом нового продукта на рынок Стартовый и наибольший объемы продаж нового продукта Соотношение фактического и потенциального объемов производства Доля ожидаемых продаж новых продуктов в общем сбыте	Быстрота реакции на изменение запросов потребителей и действия конкурентов Качество проектирования на расширение рынка Частота реализации проектов на продолжительность жизненного цикла модели
Продуктивность	Время, затрачиваемое на выполнение одного проекта Стоимость материалов и инструментария на один проект Соотношение фактических и плановых показателей	Количество проектов на новизну и широту ассортимента Частота проектов на затраты по освоению рынка
Качество	Соответствие техническим требованиям – надежность при эксплуатации Дизайн – совершенство и удовлетворенность потребителей Результативность – заводская и отраслевая	Репутация на приверженность потребителей Относительная привлекатель­ность для потребителей на долю рынка Прибыльность на затраты по обслуживанию

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

Проектирование продукта, который понравился бы потребителю, это настоя­щее искусство, а создание такого продукта — целая наука. Для того чтобы спро­ектированный и произведенный компанией продукт “пришелся ко вкусу” поку­пателю, необходим совершенный менеджмент. Выйти на уровень производителен мирового уровня удается фирмам, успешно осуществляющим быструю и гибкую интеграцию всех затрагиваемых процессов. Основой успеха является не только совместная работа самых различных специалистов (маркетологов, разработчиков новых продуктов, производственников и сбытовиков), но и тесное сотрудничест­во с потребителями и поставщиками.

Для эффективного планирования процесса необходимо четкое понимание всех плюсов и минусов каждого вида этого процесса. Многие заводы используют ком­бинации различных видов процессов, описанных в этой главе: например, детали выпускаются по индивидуальному заказу, узлы — собираются на сборочной линии, а изделия производятся сериями. Зачастую выбор вида процесса основывается на прогнозе того, в какой момент произойдет такое изменение спроса, что потребу­ется переход с одного вида процесса на другой. Подобные решения требуют глу­бокого понимания тончайших нюансов всех процессов, поскольку это позволяет определить, действительно ли, применив данный процесс, можно выполнить все технические требования, предъявляемые к конкретному продукту. Для этого необ­ходимо систематически анализировать возможности производственных мощнос­тей на каждом этапе производства, как было описано в данной главе.

И наконец, чрезвычайно важно правильно выбрать технологию. Несмотря на то, что вопросы проектирования процесса в основном входят в компетенцию инженеров, знание современных технологий и методов — таких, например, как компьютерно-интегрированное производство — сегодня считается неотъемле­мым и важным элементом бизнес-образования.