Выбор заготовок и технологических баз

Классификация валов и предъявляемые к ним требования.

Технология изготовления валов.

Глава 7 Технология изготовления различных деталей

Знания, полученные студентами при изучении данной главы, позволят им грамотно назначать методы обработки различных поверхностей и разрабатывать оптимальные технологические процессы изготовления различных деталей для различных условий производства. Эти знания необходимы как при выполнении курсового и дипломного проекта, так и при работе на предприятии.

Валы относятся к классу деталей типа тел вращения с длиной, превышающей три диаметра.

В технологическом отношении валы подразделяют:

1. по размерам;

2. по конфигурации;

3. поточности.

Валы, у которых отношение I к d меньше 12, относят к жестким, если же это отно­шение больше 12, то ваяы - нежесткие.

По конфигурации валы могут быть бесступенчатые, ступенчатые, цельные и пусто­телые, гладкие и шлицевые, валы - шестерни, а также комбинированные ваяы, в разно­образном сочетании приведенных выше групп. По форме геометрической оси валы мо­гут быть прямыми, коленчатыми, кривошипными и эксцентриковыми (кулачковыми).

По точности ваяы разделяют на 4 группы:

1) валы особо точные - рабочие шейки изготавливают по 4 - 5 квалитетам точно­сти, остальные поверхности с допусками по 6 - 7 квалитетам точности;

2) валы точные - основные рабочие поверхности изготавливают по б квалитету точности, а остальные поверхности - по 8 квалнтету;

3) валы нормальной точности - поверхности этих валов выполняют по 8 - 9 квали­тету точности;

4) валы пониженной точности - поверхности основных размеров изготавливают по 10-14 квалитету точности.

Требования к точности и качеству поверхностного слоя валов устанавливают исхо­дя из необходимости обеспечения того или иного эксплуатационного свойства (износо­стойкости, контактной жесткости, прочности посадки, усталостной прочности, герме­тичности, коррозионной стойкости), определяющего их надежность. Так, опорные шей­ки валов под подшипники качения должны обеспечивать требуемую прочность посадки с внутренним кольцом подшипника и усталостную прочность в опасном сечении, под подшипники скольжения - необходимую износостойкость и контактную жесткость. По­садочные шейки валов под зубчатые колеса - необходимую прочность посадки, рабочие поверхности кулачка - необходимую износостойкость. При работе в химически агрес­сивных и влажных средах поверхности валов должны обладать необходимой коррози­онной стойкостью. Причем в некоторых случаях отдельные участки одной и той же по­верхности валов, например, кулачки распредвалов, могут работать при различных дав­лениях и скоростях, что будет вызывать их неравномерный износ, а, следовательно, и уменьшение долговечности. Во избежание этого, к этим поверхностям должны предъяв­ляться особые требования по закономерному изменению их качества. Боковые поверх­ности зубьев и шлицев, наряду с износостойкостью, должны обладать у своего основа­ния высокой усталостной прочностью, в районе делительной окружности - контактной прочностью и т.д.

Все это должно отражаться в технических требованиях на изготовление валов. Внастоящее время, исходя из функционального назначения, к валам предъявляются следующие требования;

1. соосность и прямолинейность всех участков вала должна быть в пределах уста­новленного допуска-допустимая искривленность оси вала 0,03... 0,06 мм/м;

2. радиальное биение посадочных шеек валов к базирующим шейкам допускается в пределах 0,01... 0,03 мм;

3. осевое биение упорных торцов или уступов не должно быть больше 0,01 мм на наибольшем радиусе; Г¹'" "

4. непараллельность шпоночных канавок или шлицев и оси не должна превышать 0,01 мм на 100 мм длины;

5. допуски на длину ступеней 0,05... 0,2 мм;

6. эллиптичность и конусность обрабатываемых шеек вала должны находиться в пределах 0,2 - 0,4 допуска на их диаметр;

7. поверхности посадочных шеек валов под зубчатые колеса должны быть обработа­ны с шероховатостью Ra— 0,5... 2,0 мкм, под подшипники качения - Ra= 0,63... 2,0 мкм, Sm = 0,04... 0,06 мм, Гт = 45 - 50 %, под подшипники скольжения - Ra- 0,2... 0,5 мкм, Sm = 0,03... 0,05 мм, Гт = 45 - 70 %, торцевые поверхности - Rz - 3,2... 10 мкм;

8. центровочные отверстия валов должны быть сохранены в готовых деталях, кро­ме случаев, оговариваемых техническими требованиями;

9. трещины, раковины и др. дефекты в материале заготовки не допускаются;

10. сварка валов не допускается;

11. особо ответственные валы должны проходить 100 % контроль на твердость;

12. обработанные поверхности валов перед сдвчей на склад должны быть покрыты антикоррозионной смазкой.

На выбор метода получения заготовки оказывают влияние: материал детали; ее на­значение и технические требования на изготовление; объем и серийность выпуска; фор­ма поверхностей и размеры детали.

Главным при выборе заготовки является обеспечение заданного качества готовой детали при ее минимальной себестоимости. Себестоимость детали определяется сумми­рованием себестоимости заготовки по калькуляции заготовительного цеха и себестои­мости ее последующей обработки до достижения заданных требований качества по чер­тежу. Выбор заготовки связан с конкретным технико-экономическим расчетом себе­стоимости готовой детали.

При выборе технологических методов получения заготовок учитываются прогрес­сивные тенденции развития технологии машиностроения. Решение задачи формообразо­вания деталей целесообразно перенести на заготовительную стадию и тем самым сни­зить расход материала, уменьшить долю затрат на механическую обработку в себестои­мости готовой детали Валы, в основном, изготавливают из конструкционных и легированных сталей, ко­торые должны обладать высокой прочностью, хорошей обрабатываемостью, малой чув­ствительностью к концентрации напряжений, а для повышения износостойкости долж­ны подвергаться термической обработке. Этим требованиям наиболее полно отвечают стали 35,40,45,40Х, 50Х, 40Г2 и др.

Легированные стали по сравнению с конструкционными применяют реже ввиду их более высокой стоимости, а также повышенной чувствительности к концентрации на­пряжений. Производительность механической обработки валов во многом зависит от вица материала, размеров и конфигурации заготовки, а также от характера производства. Заготовки получают отрезанием от горячекатаных или холоднотянутых нормальных прутков и сразу подвергают механической обработке. Заготовки такого вида применяют, в основном, в мелкосерийном и единичном производстве, а также при изготовлении ва­лов с небольшим числом ступеней и незначительной разницей их диаметров. В произ­водстве с достаточно большим масштабом выпуска, а также при изготовлении валов более сложной конфигурации со ступенями, значительно различающимися по диаметру, заготовки, целесообразно получать методами пластического деформирования. Эти мето­ды (ковка, штамповка, периодический прокат, обжатие на ротацион но-ковочных маши­нах, электровысадка), позволяют получать заготовки, по формам и размерам наиболее близкие к готовой детали, что значительно повышает производительность механической обработки. При этом значительно снижается металлоемкость, которая характеризуется

коэффициентом использования металла к =, где - масса детали, т - норма рас­хода материала.

С увеличением масштаба выпуска особое значение приобретает эффективность ис­пользования металла и сокращение механической обработки. Поэтому в крупносерий­ном и массовом производствах преобладают методы получения заготовок с коэффици­ентом использования металла от 0,7 и выше (иногда до 0,95). Штучную заготовку из прутка целесообразно заменять штампованной, если коэффициент использования метал­ла повышается не менее, чем на 5 %, учитывая при этом экономическую целесообраз­ность других факторов.

При механической обработке валов на настроенных и автоматизированных станках приобретает большое значение и точность заготовки. Заготовки, полученные методом радиального обжатия, отличаются малыми припусками и высокой точностью. Сущность метода заключается в периодическом обжатии и вытягивании по уступам отрезанной от прутка цилиндрической заготовки путем большого числа последовательных и быстрых (примерно через 0,01 с) ударов несколькими специальными матрицами. Радиальное об­жатие заготовки производится как в горячем, так и в холодном состоянии. Вследствие такого обжатия материал пластически деформируется и течет в осевом направлении, уменьшая поперечное сечение заготовки и придавая ей требуемую форму.

После радиального обжатия в холодном состоянии можно получить заготовки (в зависимости от диаметра) с точностью (0,02... 0,20) мм и параметром шероховатости поверхности Ra= 0,63... 3,2 мкм. При ротационной ковке заготовок в горячем состоя­нии точность снижается до ± 0,3 мм, а по длине до ± 1 мм (за исключением общей дли­ны, где погрешность достигает 10 мм и более). Коэффициент использования металла в заготовках, полученных этим способом, составляет 0,85... 0,95. Процесс высокопроиз­водительный, длительность операции 40... 70 с. Заготовки небольших ступенчатых ва­лов диаметром до 25 мм изготовляют сочетанием холодной высадки и прессованием (экстродинг-процесс), а именно: из штучной заготовки за несколько переходов высажи­вают ступенчатую часть, а затем вытягивают ту часть, диаметр которой меньше размера исходной прутковой заготовки.

Оригинальным процессом непрерывного изготовления заготовок ступенчатых ва­лов и других деталей тел вращения переменного сечения по длине является поперечно­винтовая прокатка па трехвалковых станах. Работу станов можно полностью автомати­зировать, включая движение подачи заготовки, ее нагрев, прокатку, резку на мерные заготовки, охлаждение готового проката, укладку и упаковку.

Особую группу валов представляют шпиндели, для изготовления которых приме­няют высокопрочный (магниевый) чугун, серый чугун СЧ15, СЧ21 и модифицирован­ный чугун, значительно реже - стальные отливки. В зависимости от серийности в каче­стве заготовок для шпинделей применяют поковки, реже - стальные отливки, прутковый материал и трубы. Заготовки чугунных полых шпинделей получают центробежным литьем в металлические формы. В крупносерийном производстве заготовки стальных шпинделей целесообразно изготовлять горячей высадкой на горизонтально-ковочных машинах или ковкой на ротационно-ковочных машинах.

Основными базами большинства валов являются поверхности его опорных шеек. Однако использовать их в качестве технологических баз для обработки наружных по­верхностей, как правило, затруднительно, особенно при условии сохранения единства баз, что очень важно при автоматизированном технологическом процессе. Поэтому при большинстве операций за технологические базы принимают поверхности центровых отверстий и торцов заготовки, что позволяет обрабатывать почти все наружные поверх­ности вала на единых базах с установкой его в центрах.

При выполнении фрезерных и сверлильных операций в качестве баз чаще исполь­зуются наружные цилиндрические поверхности вала.

Методы обработки валов.

Обработку валов подразделяют на предварительную, как правило, осуществляемую в заготовительных цехах или отделениях, и окончательную, реализуемую в механиче­ских цехах.

К методам предварительной обработки валов относятся: резка, правка и центровка.

Резку заготовок из проката проводят на металлических и гидравлических прессах, фрикционных плитах, специальных отрезных станках, станках для анодно-механической резки, резкой абразивными кругами. К перспективным методам резки заготовок отно­сятся плазменная и лазерная.

Стальной прокат малой и средней прочности (300... 900 МПа) при диаметре 20... 30 мм и 60... 80 мм экономически выгодно разрезать сегментными дисковыми пилами, при диаметрах 40... 50 мм - на токарно-отрезных станках; из высокопрочных сталей (= 900... 1200 МПа) при диаметре прутков 20... 30 мм - на абразивно-отрезных станках, а при диаметрах 40... 80 мм - на анодно-механических ленточных станках.

Правка заготовок валов может проводиться в горячем и холодном состояниях. В зависимости от требуемой точности правку можно проводить различными методами:

1) правка в центрах токарного станка;

2) правка под прессом;

3) правка и калибровка на специальных правильно-калибровочных станках.

Центровка валов может осуществляться на различных станках: сверлильных, то­карных, центровочных и фрезерно-центровочных. Перед зацентровкой валов обычно проводят обработку их торцов. Крупные валы в условиях единичного и мелкосерийного производств зацентровывают по разметке на горизонтально-сверлильных (расточных) станках. Мелкие валы в условиях единичного и мелкосерийного производств зацентро­вывают обычно на токарных или вертикально-сверлильных станках.

В серийном, крупносерийном и массовом производствах зацентровку валов обычно проводят на фрезерно-центровальных полуавтоматах. После предварительной обработки заготовки валов поступают в механические цеха, где проводится обработка их наружных поверхностей вращения, шпоночных пазов, отверстий, нарезание резьбы, правка центро­вочных отверстий.

Так как основными рабочими поверхностями валов являются их наружные поверх­ности вращения, шлицы и резьбы, то ниже рассмотрены методы их обработки.

Обработка наружных поверхностей вращения. Наружные поверхности вращения обрабатываются различными методами: точением, шлифованием, суперфинишем, поли­рованием, притиркой, отделочно-упрочняющей обработкой ППД.

Точение обычно подразделяется на черновое, полу чистовое, чистовое и тонкое (ал­мазное). При черновом точении снимают большую часть общего припуска и напуск с приданием заготовке формы, приближающейся к форме детали. Достигаемая при этом точность: 12 - 14 квалитет, шероховатость – Rz = 60... 200 мкм. Получистовое точение позволяет получить точность: 10 - 12 квалитет, шероховатость — Rz =10... 80 мкм. Чис­товое точение проводят обычными резцами при больших скоростях резания и малых подачах или широкими резцами при малых скоростях резания (v= 2... 10 м/мин) и больших подачах S до 20 мм/об. Оно позволяет получить 8-10 квалитеты точности, шероховатость Ra= 0,8... 2,5 мкм. Тонкое (алмазное) точение проводится алмазными резцами или резцами, оснащенными твердым сплавом или керамикой, при высоких ско­ростях резания (v= 800... 1000 м/мин) и малых подачах (S~ 0,03... 0,08 мм/об). Оно позволяет обеспечить 6-7 квалитет точности и шероховатость Ra= 0,1... 0,6 мкм. Тон­кое (алмазное) точение, как правило, применяется для отделочной обработки деталей из цветных металлов и сплавов (бронзы, латуни, алюминиевых сплавов и т.п.) и для дета­лей из высокопрочных чугунов и закаленных сталей.

Для повышения производительности труда при точении наружных поверхностей вращения применяется многорезцовая обработка.

Шлифование наружных поверхностей вращения может проводиться периферией и торцем абразивных или алмазных кругов, конечными или бесконечными лентами и лепе­стковыми кругами. Шлифование, как и точение, может быть черновым, получистовым, чистовым и тонким, оно может осуществляться с продольной или радиальной подачей. Черновое шлифование обеспечивает 8-9 квалитеты точности и Rz- 5... 12,5 мкм; полу­чистовое - 7 - 8 квалитеты точности и Ra- 0,63... 3,0 мкм; чистовое - 6 - 7 квалитеты точ­ности и Ra- ОД... 0,25 мкм; тонкое - 5 - 6 квалитеты точности и Ra- 0,05... 0,25 мкм.

Для абразивной обработки бесступенчатых наружных поверхностей вращения ши­рокое применение получил высокопроизводительный процесс бесцентрового шлифова­ния. Для автоматического обеспечения точности размеров и шероховатости, как при точении, так и шлифовании, используются различные адаптивные системы управления процессами обработки.

При необходимости улучшения качества наружных поверхностей вращения приме­няют отделочную обработку: суперфиниширование, полирование, притирку.

Суперфиниширование осуществляется мелкозернистыми абразивными или алмаз­ными брусками за счет их осциллирующего движения в сочетании с вращением и про­дольной подачей детали или брусков (рис. 7.1). Суперфиниширование, как правило, осуществляется после чистового шлифования и позволяет получить 5 квалитет точности и Ra~ 0,03... 0,1 мкм, уменьшить на 50- 80 % овальность, огранку и волнистость.

Полирование, как правило, осуществляется мягкими кругами (войлок, фетр, пару­сина, кожа) с нанесенными на них мелкозернистыми абразивными или алмазными по­рошками, смешанными со смазкой. Для обработки наружных поверхностей вращения вместо кругов широко используются полировальные ленты. Достигаемая шероховатость - Ra= 0,05 мкм, f₂₀= 30 -40 %. Точность и погрешность формы определяются предвари­тельной обработкой.

Рис. 7.1. Схема суперфиниширования:

1 - обрабатываемая деталь; 2 - суперфинишный брусок

В последнее время для полирования, а иногда и шлифования наружных поверхно­стей вращения применяют и магнит но-абразивную обработку (рис. 7.2). Точность разме­ров при ней определяется предшествующей обработкой, достигаемая шероховатость - Ra = 0,16 мкм, t₂₀ =20 - 30 %.

Притирка наружных цилиндрических поверхностей выполняется притирами, изго­товленными из чугуна, бронзы или меди, которые обычно предварительно шаржируются абразивным или алмазным микропорошком с маслом или специальной пастой. Дости­гаемая точность - 4 - 5 квалитеты, шероховатость - Ra- 0,05... 0,1 мкм, t₂₀ = 50-60 %.

Для повышения эксплуатационных показателей наружных поверхностей вращения широкое применение имеет отделочно-упрочняющая обработка поверхностным пластиче­ским деформированием (ОУО ППД) (накатывание, выглаживание, вибронакатывание, обра­ботка инструментами центробежно-ударного действия, электромеханическая обработка), нанесение покрытий (мягких, твердых, многослойных) и легирование поверхностей.

Накатывание может производиться роликами или шариками. Оно применяется как для упрочнения поверхностного слоя (U„ - 150 - 200 %), так и для уменьшения высот­ных параметров шероховатости и увеличения ее несущей способности: Ra ⁼ 0,05 мкм, ho = 30 - 40 %. Исходная погрешность формы и размеров, как при всех методах ОУО ППД, практически не исправляется.

Выглаживание производится шариком или алмазом. При этом рабочей части алма­за придают сферическую форму (r = 2... 4 мм). Обеспечивается как упрочнение поверх­ностного слоя (U_н = 150 - 200 %), так и уменьшение исходной шероховатости Ra= 0,05 мкм и увеличение ее несущей способности t₂₀ ⁼ 30 - 40 %.

Вибронакатывание может применяться как для отделочно-упрочняющей обработ­ки наружных поверхностей вращения, так и для увеличения маслоемкости опорных по­верхностей трения валов, шпинделей. Сущность вибронакатывания заключается в том, что на движение подачи рабочего шарика накладываются его колебательные движения. В зависимости от сочетания режимов (v, S, р. A, f) может быть обеспечено упрочнение поверхности (U_н = 150 - 200 %), сглаживание исходной шероховатости (Ra = 0,1 мкм, t₂₀= 40 - 50 %), формирование нового регулярного микрорельефа или системы масляных канавок.

Рис. 7.2. Схема магнитно-абразивной обработки наружной фасонной поверхности вращения:

1 - обрабатываемая заготовка; 2 - полюсные наконечники электромагнита;

3 - абразивный порошок

Широкое распространение для повышения усталостной прочности деталей авиаци­онной промышленности получила центробежно-ударная обработка. В инструментах центробежно-ударного действия рабочие шарики или ролики определенной массы раз­мещаются в радиальных пазах диска или сепаратора в определенном порядке. Это по­зволяет за счет заданных частот вращения инструмента и детали и продольной подачи обеспечить необходимое число ударов, определенной силы па каждый мм² обрабаты­ваемой поверхности. Шероховатость поверхности снижается с Ra= 1... 2,5 мкм до Ra- = 0,2... 0,8 мкм и может достигать Ra= 0,05 мкм, t_2a = 30 %, поверхностная микротвер­дость увеличивается на 30 - 88 % при глубине наклепа 0,3... 2,0 мм, остаточные напря­жения сжатия на поверхности достигают 400... 800 МПа,

Электромеханическая обработка (ЭМО) позволяет значительно повысить по­верхностную твердость (U_н = 180 - 220 %), уменьшить высоту исходной шероховатости в 5 - 12 раз (например, с Ra- 1 мкм до Ra= 0,08 мкм) и увеличить ее несущую способ­ность (t₂₀ = 40 - 50 %) при незначительных рабочих усилиях. Это обеспечивается нагре­вом зоны контакта рабочего ролика и обрабатываемой поверхности при пропускании через него тока большой силы {I = 200... 1500 А).

Для повышения коррозионной стойкости и износостойкости валов и штоков или отдельных их рабочих поверхностей могут применяться различные покрытия или ле­гирование. Как правило, гальванические способы нанесения покрытий (хромирование, кадмирование, свинцевание, никелирование) применяются для зашиты от коррозии. Ме­ханические, лазерные и ионно-плазменные методы нанесения покрытий и легирования поверхностей служат для повышения износостойкости рабочих шеек валов, штоков, шпинделей.

Обработка шлицев на валах. Шлицы на валах обрабатывают фрезерованием, стро­ганием, протягиванием, шлифованием, накатыванием.

Фрезерование шлицев на валах небольших диаметров (до 100 мм) обычно произ­водят за один переход, больших диаметров (более 100 мм) - за два перехода. Фрезерова­ние шлицев может производиться методом копирования (фасонными фрезами) или ме­тодом обкатки (червячными фрезами). Для повышения производительности труда при черновом шлицефрезеровании применяют многозаходные червячные фрезы. В серийном производстве применяют более совершенный процесс фрезерования прямобочных шли­цев, а именно, предварительное фрезерование фасонными дисковыми фрезами и чисто­вое фрезерование боковых поверхностей шлицев торцевыми фрезами, оснащенными пластинами из твердого сплава.

Шлицестрогание проводится набором фасонных резцов, собранных в головке, и применяется в крупносерийном и массовом производствах. Шероховатость обработан­ной поверхности после шлицестрогания — Ra = 1,0... 2,5 мкм.

Шлицепротягивание осуществляется двумя блочными протяжками одновременно двух диаметрально противоположных впадин на валу с последующим его поворотом после каждого хода протяжки на один шлиц. Данный метод применяется в массовом производстве и позволяет получить шероховатость Ra = 0,63... 1,2 мкм. По производи­тельности шлицестрогание и шлицепротягивание в 5 - 8 раз выше шлицефрезерования.

Шлифование шлицев может производиться фасонными кругами всей впадины; от­дельно за две операции; одним кругом внутреннего диаметра и двумя кругами боковых поверхностей прямобочных шлицев; одновременно внутреннего диаметра и боковых поверхностей прямобочных шлицев тремя кругами. Достигаемая шероховатость шлицев - Ra = 0,32... 0,63 мкм. Наиболее распространенным и производительным, но менее точ­ным, является шлифование фасонными кругами.

Накатывание шлицев может проводиться как в горячем {т ≥ 5 мм), так в холод­ном состоянии (т < 5 мм) роликами, рейками и многороликовыми головками. При нака­тывании шлицев обеспечивается шероховатость - Ra= 0,32... 0,63 мкм и значительно повышается их долговечность.

Обработка шпоночных канавок на валах. Шпоночные канавки в зависимости от конфигурации и серийности производства фрезеруются дисковыми или концевыми фре­зами по 0,1... 0,3 мм за каждый рабочий ход на специальных шпоночно-фрезерных станках, работающих по маятниковому методу. Последний способ обработки шпоноч­ных канавок более точный и используется в серийном, крупносерийном и массовом производствах.

При необходимости повышения точности шпоночных канавок после термообработ­ки может осуществляться их шлифование.

Обработка отверстий в валах и шпинделях. Радиальные отверстия в валах и шпинделях в зависимости от их точности обрабатывают сверлением, зенкерованием и развертыванием, как правило, на вертикально-сверлильных станках. Осевые отверстия большой длины сверлят специальными сверлами для глубокого сверления. При большом диаметре отверстий {например, в полых шпинделях) проводят их растачивание, после термообработки возможно внутреннее шлифование. Отверстия во фланцах валов и шпинделей обрабатывают на радиально-сверлильных или агрегатных станках, или с ис­пользованием многошпиндельных головок.

Обработка резьб на валах. Наружную резьбу можно получить различными инст­рументами: плашками, самораскрывающимися резьбонарезными головками, резцами, гребенками, дисковыми и групповыми фрезами, шлифовальными кругами и накатным инструментом. Тот или иной метод нарезания резьбы применяется в зависимости от ее размеров, обрабатываемого материала, точности, типа материала. Мелкие резьбы, как правило, нарезают плашками. Для повышения производительности труда в 2 - 3 раза в крупносерийном и массовом производствах применяют самораскрывающиеся головки.

Более крупные резьбы в единичном и мелкосерийном производствах нарезают рез­цами. Прямоугольные и трапецеидальные резьбы нарезают несколькими резцами за не­сколько рабочих ходов и переходов. В условиях серийного и крупносерийного произ­водств применяют многорезцовые блоки и резьбовые гребенки. В условиях серийного производства может применяться вихревой метод нарезания резьбы с внутренним и внешним касанием. Широкое применение в серийном и массовом производствах полу­чил метод фрезерования резьбы дисковыми и групповыми фрезами. Фрезерование дис­ковыми фрезами применяется при нарезании резьб с большим шагом и крупным профи­лем, групповой фрезой - для получения коротких резьб с мелким шагом. Шлифуют резьбу одно- и многониточными кругами обычно после закалки для повышения точно­сти и качества поверхности. В массовом производстве может применяться бесцентровое шлифование резьбы многониточными кругами. Накатывание резьбы осуществляется резьбонакатными плоскими плашками или резьбовыми роликами.

Правка центров. В некоторых случаях после черновой обработки или термообработ­ки валов производится правка их центров (повторное центрирование). Повторное центри­рование чаще всего производится на токарных станках, так как этот способ лучше других обеспечивает соосность (биение 0,01... 0,05 мм). В массовом производстве повторное центрирование производится на центровочных или центрошлифовальных станках.