Введение. Таблица 7. 15. Основные свойства металлов и сплавов, применяемых для изготовления оснований, крышек и выводов МС и микросборок

Контрольные вопросы

МИКИ

Таблица 7.15. Основные свойства металлов и сплавов, применяемых для изготовления оснований, крышек и выводов МС и микросборок

Корпусная герметизация микросхем

Полимерные материалы не обеспечивают полной защиты МС от вла­ги. Это связано с тем, что влагопроницаемость пластмасс во много раз вы-• ше, чем у металлов; температурные коэффициенты линейного расширения пластмасс и металлических выводов МС отличаются примерно на порядок, поэтому трудно создать герметичное соединение между пластмассой и ме­таллом. Надежным методом герметизации полупроводниковых приборов, МС и гибридно-пленочных микросборок является вакуум-плотная корпус­ная герметизация.

Корпуса МС являются композитными конструкциями, которые харак­теризуются тем, что механические напряжения в них возникают даже при равномерном изменении температуры и концентрируются в местах сопря­жения материалов с различными термомеханическими свойствами.

Корпуса МС и микросборок должны защищать их от воздействия ок­ружающей среды и механических повреждений; обеспечивать удобство монтажа кристаллов и подложек и герметизацию корпуса без изменения па­раметров кристалла и навесных компонентов; выдерживать механические воздействия и термоциклирование; отводить тепло в процессе сборки и экс­плуатации изделий; обеспечивать надежность сборки и эксплуатации при­бора; защищать кристалл и навесные компоненты от загрязнений пылью, газообраразными химическими загрязнениями, солями и парами воды; быть дешевыми и технологчными в изготовлении; при монтаже на ПП обеспечи­вать удобство и надежность монтажа и коррозионную стойкость; обеспечи­вать контроль МС до и после монтажа; обладать корррозионной стойко­стью, высокой надежностью, технологичнсостью и низкой себестоимостью.

В зависимости от используемых материалов вакуум-плотные корпуса микросхем и микросборок подразделяют на стеклянные, металлостеклян-ные, металлокерамические, керамические, пластмассовые и металлопласт-массовые.

Для изготовления оснований, крышек и выводов МС и микросборок применяют различные металлы и сплавы, основные свойства которых при­ведены в табл. 7.15.

Свойства	Медь	Никель	Сталь 10	Ковар	Плати­нит
Плотность, г/см3 Температура плавления, °С КТР, 10'7 "СГ1 Теплопроводность, Вт/(м -К) Удельное сопротивление, Ом • м Твердость по НВ, Н/м2 в неотожженном состоянии в отожженном состоянии Предел прочности, Н/м2 в неотожженном состоянии в отожженном состоянии Относительное удлинение, % в неотожженном состоянии в отожженном состоянии Сопротивление срезу, Н/м2 в неотожженном состоянии в отожженном состоянии	8,96 1083 165 386 0,017 1170 490 480 244 4,2 50 255 176	8,9 1452 133 84 0,068 1960 880 980 536 2,0 35 460 344	7,86 1535 125 73 0,096 1170 880 607 272 7,5 40	8,35 1450 43...54 20 0,49 2440 1570 614 50 510	8,9 80...100 170 0,057

Свойства Медь Никель Сталь Ковар Плати-

10 них

Плотность, г/см³ 8^96 8^9 7£6sjs B$

Температура плавления, °С 1083 1452 1535 1450 —

КТР, 10^-7 "С"¹ 165 133 125 43...54 80...100

Теплопроводность, Вт/(м -К) 386 84 73 20 170

Удельное сопротивление, Ом • м 0,017 0,068 0,096 0,49 0,057
Твердость по НВ, Н/м²

в неотожженном состоянии 1170 1960 1170 2440 —

в отожженном состоянии 490 880 880 1570 —
Предел прочности, Н/м²

в неотожженном состоянии 480 980 607 — —

в отожженном состоянии 244 536 272 614 —
Относительное удлинение, %

в неотожженном состоянии 4,2 2,0 7,5 — 18

в отожженном состоянии 50 35 40 50 —
Сопротивление срезу, Н/м²

в неотожженном состоянии 255 460 284 — —

в отожженном состоянии | 176 344_____ —. 510 | —

Примечание. КТР — коэффициент температурного расширения.

Дня повышения коррозионной стойкости, образования технологиче­ских пленок для последующей герметизации, получения высокой чистоты поверхностей и улучшения внешнего вида корпусов применяют различные покрытия, которые наносят гальваническим или химическим способом. Твердость защитных и технологических покрытий влияет на жесткость ре­жимов при герметизации корпусов электроконтактными видами сварки. Ос­новные виды покрытий, применяющихся для корпусов МС, и их твердость приведены в табл. 7.16.

Таблица 7.16. Виды покрытий корпусов МС и их твердость

Вид покрытия	Твердость НВ
Золочение Серебрение Палладирование Никелирование	185 250 660 850

Вид покрытия Твердость НВ

Золочение 185
Серебрение 250
Палладирование 660
Никелирование____________________________ 850____________

Металлические детали корпусов изготавливают чаще всего холодной штамповкой; фланцы и крышки корпусов — вытяжкой, вырубкой и объем­ной штамповкой; перфоленты и рамки — на вырубных штампах; штырько­вые выводы корпусов получают резкой проволоки на отрезки определенной длины на автоматах различных конструкций.

В металлостеклянных корпусах МС со штырьковыми или планарны-ми выводами в качестве электроизоляционного материала используют стек­ло. Для изготовления стеклянных деталей и элементов, содержащих спаи стекла с металлом, используют стеклянные трубки (капилляры), стеклопо-рошки и стеклотаблетки. Стеклянные трубки (капилляры) нарезают на бусы алмазным диском с наружной режущей кромкой. Перед резкой стеклока-пилляр наклеивают на стеклянную подложку, которую затем закрепляют на столе станка. Общий вид круглого металлостеклянного корпуса представлен на рис. 7.44.

Керамические безвыводные корпуса (микрокорпуса) состоят из трех слоев: один с проводниками, другой с контактными площадками, третий — защитный нижний слой. К достоинствам безвыводных микрокорпусов сле­дует отнести высокую герметичность, высокую плотность размещения их на печатных платах, совместимость с керамическими подложками гибридных микросборок.

Кроме безвыводных микрокорпусов промышленность выпускает мик­рокорпуса с матрицами выводов. На рис. 7.45 приведены примеры микро­корпусов безвыводных (а) и с матрицей выводов (б).

Метатокерамические корпуса МС являются наиболее трудоемкими и дорогими. В качестве изоляционного материала в них применяют алюмоок-

сидную или корундовую керамику с высо­ким содержанием оксида алюминия. Она об­ладает хорошей вакуумной плотностью (в 10⁷ раз плотнее меди); высокой непроницае­мостью как для гелия, так и для водорода; высокой прочностью, термо- и радиацион­ной стойкостью; надежностью при эксплуа­тации в тропических условиях; высоким электрическим сопротивлением; относитель­но хорошей теплопроводностью; низкими диэлектрическими потерями при недорогом исходном материале; хрупкостью л твердо­стью, что позволяет обрабатывать ее только алмазным инструментом и шлифованием.

Коэффициент температурного рас­ширения алюмооксидной керамики в два раза выше, чем у кремния, поэтому при монтаже кристаллов с размерами более 3x3 мм на основание корпуса эвтектикой «золото-кремний» возникают проблемы, связанные

_ _,, _ с несогласованностью коэффициентов тем-

Рис.7.44. Полупроводнико­вый кристалл в металлостек-лянном корпусе со штырько­выми выводами: 1 — основание; 2 — крышка кор­пуса; 3 — полупроводниковый кристалл; 4 — выводы

Рис. 7.44. Полупроводнике-

вый кристалл в металлостек- пературного расширения кремния и кера-

лянном корпусе со штырько- ""*"•

выми выводами: Металлокерамические корпуса изго-

тавливают из трех слоев керамической лен-

^T^^SSSZ ты. ^ этом верхняя и средняя ленты име-
кристалл; 4— выводы ют форму рамки. На верхнюю поверхность

Рис.7.45. Керамический безвыводной микрокорпус (а) и микрокорпуса с матрицей выводов (б)

средней ленты с помощью трафарета молиб­деновой пастой наносят рисунок, который связывает контактные площадки корпуса с выводной рамкой. На нижней ленте выполняют рисунок посадоч-

предъявляются невысокие требования по герметичности, или для наклеива­ния оптических окон (стекло, германий и т. д.) на металлическую рамку, используемую в качестве крышки корпуса. Для приклеивания крышек кор­пусов применяют различные клеевые составы с высокой вязкостью в жид­ком состоянии; а для приклеивания оптических окон — порошковые клее­вые составы, состоящие из смеси эпоксидного мономера, ангидридного от-вердителя, пластифицирующего модификатора и 'мелкодисперсного неорганического наполнителя. На площадь склеивания до 0,5 мм2 клей на­носят напрессовкой, а на большую поверхность клей протирают через про­волочный трафарет. Затем клей оплавляют при температуре 140... 150 °С с образованием формополимера. Крышки помещают в специальные кассеты клеем вверх, сверху укладывают основания корпусов и помещают в тер­мошкаф. Процесс склеивания состоит из процесса желирования (при темпе­ратуре 155... 160 °С в течение 10...20 ч) и процесса отвердения (при темпе­ратуре 155... 160 °С в течение 24 ч).

ной площадки и ее соединение с земляным контактом выводной рамки. На верхнюю ленту, внутренние размеры которой на 1 мм больше средней рамки, наносят рисунок кольца для крышки. Молибденовую пасту вжигают при температуре 1350 °С в течение 40 мин в водороде. Затем к корпусу твердым припоем ПСр-72 в сухом воздухе припаива­ют выводную рамку из никеля и рамку для герметизации. Плоский металлокерамиче-ский корпус с планарными выводами пред­ставлен на рис. 7.46.

Пластмассовые микрокорпуса изго­тавливают из полимеризующейся при тер­мообработке пластмассы. Выводы под пла­стмассовым основанием микрокорпуса имеют изгиб, благодаря чему монтаж мож­но осуществлять непосредственно на по­верхности печатной платы (рис. 7.47). По сравнению с керамическими пластмассо­вые микрокорпуса более устойчивы к тер­моударам и дешевле.

Герметизация корпусов клеем. При­клеивание крышки к основанию корпуса применяют при герметизации приборов в корпусах больших габаритов, к которым

Рис. 7.46. Плоский металлоке-рамический корпус с планар-ными выводами:

1 — крышка корпуса; 2 — тепло-отвод; 3 — основание корпуса; 4 — выводная рамка; 5 — техно­логический вывод

Рис. 7.47. Пластмассовый микрокорпус

Герметизация корпусов пайкой. Пайку применяют для герметиза­ции приборов с большими габаритными размерами в плоских корпусах. Процесс герметизации пайкой состоит в соединении металлических или ме­таллизированных деталей корпусов с помощью припоя, который, расплав­ляясь, заполняет капиллярный зазор между ними.

Для герметизации корпусов пайкой используют мягкие припои на ос­нове олова и свинца типа ПОС-61 (температура пайки около 240 °С) и свин-цово-серебряный припой Пср-2,5 (температура пайки около 340 °С). Низко­температурную пайку ведут в печах при нагреве конвекцией и струей горя­чего газа.

Герметизация корпусов холодной сваркой. Герметизацию корпусов полупроводниковых приборов холодной сваркой осуществляют по замкну­тому контуру корпуса без нагрева. Вакуум-плотное сварное соединение об­разуется за счет деформации свариваемых деталей с использованием гид­равлических, пневматических, пневмогидравлических и механических прес­сов, обеспечивающих необходимое усилие сжатия. Детали корпусов, которые герметизируются холодной сваркой, изготавливают из пар метал­лов медь — медь, медь — сталь, медь — ковар. В качестве основания кор­пуса служит фланец, который содержит выводы, изолированные от него стеклом или керамикой. Крышку корпуса изготавливают в виде баллона с отбортовкой (рис. 7.48, а).

Различают одностороннюю и двустороннюю холодную сварку. При односторонней сварке (рис. 7.48, б) в основном деформируется по замкну­тому контуру только одна из свариваемых деталей. Эта сварка предпочти­тельна для герметизации корпусов, детали которых изготавливают из разно­родных металлов. В этом случае устраняется опасность образования сильно

Рис. 7.48. Схема холодной сварки:

а — положение корпуса в установке сварки с предварительным сдавливанием; б —односторонняя сварка; в — двусторонняя сварка; 1 — крышка (баллон); 2 — пуан­сон предварительного сдавливания; 3 — основание корпуса; 4 — матрица предвари­тельного сдавливания; 5— сварочный пуансон; б — матрица

подрезанного участка шва с наружной стороны детали из более пластичного металла и, следовательно, нарушение герметичности в процессе эксплуата­ции прибора. При двусторонней холодной сварке (рис. 7.48, в) по замкнуто­му контуру деформируются обе свариваемые детали.

Герметизация корпусов аргонно-дуговой сваркой. Аргоннотдуго-вую сварку выполняют в среде инертного газа (аргона) плавящимися или неплавящимися электродами в специальных камерах (скафандрах), запол­ненных инертным газом, или при подаче инертного газа непосредственно в зону сварки. Для поддержания непрерывного горения дуги при переходе с герметизации одного корпуса на другой иногда используют дополнитель­ную дугу, мощность которой составляет 10... 15 % мощности основной дуги.

Основными параметрами аргонно-дуговой сварки являются свароч­ный ток, скорость сварки, длительность импульса, частота следования им­пульсов, длительность паузы, давление защитного газа в рабочей камере.

Схема образования сварного соединения при герметизации корпусов аргонно-дуговой сваркой представлена на рис. 7.49.

Достоинствами аргонно-дуговой сварки являются возможность регу­лирования длительности нагрева и охлаждения в зоне соединения, простота управления процессами диффузии и дегазации жидкого металла.

К недостаткам аргонно-дуговой сварки следует отнести нестабиль­ность горения дуги, высокие требования к изготовлению деталей корпусов (ограничение свариваемых пар материалов, минимальные отклонения их по толщинам, плоскостности, ширине и смещению) и оснастки, влияние по-

крытий на качество сварных соединений, необ­ходимость применения эффективных теплоот-водов, исключающих нагрев выше допустимой температуры.

Герметизация корпусов лазерной свар­кой. Герметизация лазерной сваркой предусмат­ривает формирование непрерывного сварного шва за счет перекрывающихся сварных точек, обра­зующихся в результате превращения импульсов световой энергии в тепловую при воздействии сфокусированного лазерного луча (рис. 7.50). Ко­эффициент перекрытия сварных точек для герме­тичных швов должен составлять 0,3—0,8, а для вакуум-плотных швов — не менее 0,5.

Основными параметрами лазерной сварки являются энергия лазерного излучения, длитель­ность и частота следования импульсов, диаметр светового пятна на свариваемой поверхности.

К достоинствам лазерной сварки относят возможность сварки металлов трудносваривае-

Рис. 7.49. Схема образова­ния сварного соединения при герметизащш корпусов аргонно-дуговой сваркой: 1 — вольфрамовый электрод; 2 — цанга; 3 — сопло; 4 — дуга; 5 — крышка корпуса; 6 — основание корпуса; 7 — сварное соединение; 8 — приспособление для крепле­ ния корпуса

Рис. 7.49. Схема, образова- ^{мых или не} поддающихся сварке другими мето-
ния сварного соединения дами; малые размеры зоны термического влия-
при герметизации корпусов ния и структурных изменений, что позволяет
аргонно-дуговой сваркой: выполнять сварные швы в непосредственной
; — вольфрамовый электрод; близости от металлостеклянных спаев; возмож-
2 — цанга; 3 — сопло; 4 — ность сварки практически в любых средах; ми-
дуга; 5 — крышка корпуса; _{нимальные} деформации свариваемых деталей;

6 — основание корпуса; 7 — „ ^г ^ „

сварное соединение; 8 - высокий процент выхода годных изделий по
приспособление для крепле- герметичности (до 99 %).
ния корпуса К недостаткам лазерной сварки следует

отнести незначительную глубину проплавления соединяемых металлов при средних мощностях излучения; выплески испаряемого металла при исполь­зовании мощных лазеров; необходимость удаления образующихся ядовитых газов и ионизированных паров свариваемых металлов; высокие требования к точности изготовления деталей корпусов; низкую производительность.

Герметизация корпусов шовной контактной (роликовой) сваркой. Односторонняя шовная контактная (роликовая) сварка — наиболее рас­пространенный способ герметизации микросхем в металлостеклянных и ме-таллокерамических корпусах прямоугольной и квадратной формы.

Процесс сварки происходит при перемещении двух конических роли­ков, свободно вращающихся на полуосях по противоположным кромкам

ковой) сварки следует отнести низкую стойкость электродов, высокие меха­нические напряжения в зоне контакта роликов с крышкой, нестабильность размеров сварного шва, приводящую к непровару или перегреву корпуса, возможность возникновения начального выплеска при сварке, приводящую к быстрому износу сварочных роликов и браку приборов. Контроль герметичности Качество герметизации корпусов оценивают наличием дефектов визу­ально и наличием течей. В качестве единицы измерения используют течь, при которой за 1 с в объеме 1 л, где создан вакуум, давление возрастает на 1 мкм рт. ст. Загерметизированные приборы контролируют на наличие малых и больших течей. Для контроля малых течей чаще всего применяют масс-

крышки (рис. 7.51). Ролики с определенным усилием прижимаются к кромкам крышки и вращаются за счет сил трения. При подаче сва­рочных импульсов от источника питания проис­ходит выделение тепла в зоне контакта свароч­ных роликов с кромкой крышки. Сварное со­единение осуществляется расплавлением покрытий крышки и основания корпуса и обра­зования наплыва, т. е. расплавленного металла, выдавленного в зоне стыка деталей. При этом сварной шов получают в результате перекрытия сварных точек, образующихся при контакте сварных роликов с крышкой корпуса. Для полу­чения герметичных сварных швов коэффициент перекрытия сварных точек должен составлять 0,5-0,8.

Основными параметрами шовной кон­тактной (роликовой) сварки являются амплитуда сварочного напряжения, длительность сварочно­го импульса, частота следования сварочных им­пульсов, усилие на сварочных роликах.

К достоинствам герметизации шовной контактной (роликовой) сварки относят высо­кую прочность и надежность сварного шва, вы­сокую герметичность, большой процент выхода годных (до 99 %); незначительный разогрев корпуса, высокую производительность.

К недостаткам шовной контактной (роли-

Рис. 7.50. Герметизация лучом лазера:

1 — лазерный луч; 2 — отсос продуктов горения; 3 — по­дача инертного газа; 4 — верхняя крышка корпуса; 5 — основание корпуса; 6 — свар­ное соединение; 7 — нижняя крышка корпуса

Рис. 7.51. Схема установки герметиза­ции шовной контактной сваркой: 1 — корпус микросхемы; 2 — прижимной ролик; 3 — технологическая оснастка; 4 — монтажный стол; 5 — сварное соединение

Рис.7.51. Схема установки герметиза- прибор не оказывает влияния на щга шовной контактной сваркой: структуру и работоспособность уст- 1 — корпус микросхемы; 2 — прижимной ройсгва. Контролируемые МС Оп- ролик; 3 — технологическая оснастка; 4 — рессОвывают в камере опрессовки в монтажный стал;5-сварноесоединение ^^.^^ гедая дад ^^^m 400 кПа в течение 4...6 ч. Затем их помещают в камеру, где создается вакуум. Если в процессе опрессовки гелий проник через течи в корпус, то его утечка в вакууме обнаруживается течеискателем, и прибор отбраковывается. К недостат­кам масс-спектрометрического метода контроля герметичности следует отнести низкую производительность; сложность обслуживания оборудования; необхо­димость создания высокого вакуума; высокую квалификацию специалистов; невозможность контролировать большие течи, так как при наличии в корпусе больших течей гелий выходит через них до контроля герметичности. Для контроля герметичности по большим течам чаще всего использу­ют вакуумно-жидкостной или пузырьковый методы. Вакумно-жидкостной метод основан на визуальном наблюдении выходящих через течи пузырьков воздуха. В этом случае МС помещают в специальную жидкость (уайт-спирит), над которой создают вакуум. Вследствие перепада давления воздух из негерметичного корпуса МС будет выходить через течи в виде непрерыв­ной цепочки пузырей.

спектрометрический метод и метод с использованием электроотрица­тельного газа. Масс-спектрометри-ческий метод контроля герметично­сти МС широко распространен, так как обладает высокой чувствитель­ностью и надежностью. Он основан на разделении молекул сложной па­рогазовой смеси по массам и изме­рении ионного тока ионизирован­ных молекул какой-либо определен­ной массы. В качестве контрольного газа обычно используют гелий, так как он обладает высокой прони­кающей способностью; малым со­держанием в атмосфере, что дает незначительный фоновый уровень при измерениях; масс-спектромет-рический пик гелия резко отличает­ся от пиков газов, содержащихся в атмосфере; гелий при попадании в

При контроле герметичности на большие течи пузырьковым методом контролируемые МС помещают в жидкость (этиленгликоль), нагретую до температуры порядка 120... 140 °С. Течь определяют также по наличию не­прерывной цепочки пузырей.

1. Что означает технологическая совместимость элементов полупроводниковой
МС и в чем заключается выигрыш для производства?

2. Какие операции включает цикл избирательного легирования кремния?

3. Какие условия необходимо обеспечить при легировании, чтобы возник р-п-
переход?

4. Чем обусловлено проникновение атомов легирующей примеси в кристалличе­
скую решетку в случае термической диффузии и в случае ионной имплантации?

5. Почему диффузионные области п нр⁺ целесообразно формировать в односта­
дийном процессе?

6. Чем определяется величина пробивного напряжения плавного и ступенчатого
/>-и-переходов?

7. Почему не вся примесь, внедренная в кристаллическую решетку, определяет
электропроводность слоя?

8. Назовите этапы процесса фотолитографии.

9. Какие факторы определяют точность взаимного положения различных тополо­
гических слоев?

10. За счет чего создается атомарный поток вещества на подложку в случае терми­
ческого вакуумного напыления и в случае распыления ионной бомбардиров­
кой?

11. Какие факторы ограничивают минимальные размеры тонкопленочных инте­
гральных резисторов?

12. Какие операции включает цикл формирования слоя тонкопленочных элемен­
тов? t

13. Перечислите особенности конструкции коммутационных плат для микросбо­
рок.

14. Какими способами можно закрепить подложку в корпусе МС (микросборки) и
кристалл на подложке или в корпусе?

15. Перечислите варианты электрического монтажа кристаллов МС на подложках
(в корпусах).

16. Какие виды герметизации МС применяются в микроэлектронике?

17. Какими способами герметизируют корпуса МС?

18. Как контролируют герметичность МС по малым и большим течам?

Многолетняя погоня за интенсификацией производ­ства и наращиванием объемов перерабатываемого сырья в мясоперерабатывающей отрасли привела к не­обоснованной модификации ассортимента вырабатыва­емой продукции, субъективному упрощению ряда тех­нологических процессов, отрыву производителя от за­просов потребителя и главное - к девальвации самого понятия «качество мяса и мясопродуктов». Несмотря на формальное наличие стандартов, регламентирую­щих различные характеристики сырья, вспомогатель­ных материалов и готовых изделий, их качество в большинстве случаев не отвечает мировому уровню, существующая система технологического контроля не является достаточно эффективной.

Отсутствует однородность качества готовой продук­ции, т.е. мясопродукты одного и того же вида, изготов­ленные в условиях разных предприятий, имеют совер­шенно различные органолептические, структурно-ме­ханические и технологические характеристики.

Утеряно чувство долга и ответственности перед по­требителем. Происходит деградация технолога как ос­новного специалиста мясной отрасли.

В связи с вышеизложенным, в новых социально-экономических условиях требуется коренной пересмотр не только производственных отношений, но и сложивше­гося профессионального мировоззрения.

В настоящее время технолог мясной промышленности обязан не только в совершенстве знать состав и основные свойства сырья, не только понимать сущ­ность и взаимосвязь процессов, происходящих в мясе на разных этапах переработки, но и в совершенстве владеть причинами изменения отдельных показателей качества на различных этапах технологической цепоч­ки (выращивание животных - транспортировка - пер­вичная переработка скота - холодильная обработка -изготовление мясопродуктов - хранение - реализация) и уметь управлять качеством сырья и готовой продук­ции имеющими у него средствами, быть ориентирован­ным на запросы потребителя, владеть вопросами цено­образования, рыночной конъюнктуры и рекламы.

При этом, как показывает зарубежный и передовой отечественный опыт, способность мясоперерабатывающих предприятий к выживанию в условиях конкурен­ции, а также экономическая эффективность их дея­тельности во многом предопределяются уровнем каче­ства вырабатываемой продукции.

В условиях отечественных предприятий вопрос ка­чества неразрывно связан с необходи­мостью безотлагательного решения и ряда других про­блем, к которым следует в первую очередь отнести:

Ø осуществление жесткого контроля за составом, со­стоянием и свойствами поступающего сырья, отказ от принципа его полного обезличивания, переход к селективному применению мяса в соответствую­щих технологиях;

Ø введение системы стабильного сенсорного или техни­ческого контроля за качеством сырья и готовой про­дукции на разных этапах технологической обработки;

Ø необходимость пересмотра сложившегося ассорти­мента в сторону увеличения объемов выработки из­делий из натурального мяса, продукции целевого назначения (для различных возрастных, нацио­нальных и профессиональных групп населения), мясопродуктов с гарантированным соблюдением со­става и качественных характеристик;

Ø широкое применение аддитивов, позволяющих мо­дифицировать свойства сырья и регулировать каче­ственные характеристики готовых изделий;

Ø повышение глубины переработки имеющегося белоксодержащего сырья, в результате применения белковых препаратов растительного и животного происхождения, вторич­ных ресурсов;

Ø создание новых и широкое применение известных интенсивных мало- и безотходных технологий особенно основанных на биотехнологических принципах;

Решение этих технологических задач требует от специалиста высокой профессиональной подготовки.

Основные принципы технологии мяса и мясопродуктов

Мясо - специфический вид сырья. К отличительным его особенностям относится то, что являясь источником полноценного белка, мясо поликомпонентно по составу, неоднородно по морфологическому строению, неадекват­но по функционально-технологическим свойствам, био­логически активно и под действием внешних факторов лабильно изменяет свои характеристики.

В связи с этими обстоятельствами, производство высо­кокачественных мясопродуктов, рациональное использо­вание сырья и успехи в экономической области могут быть достигнуты лишь при условии глубокого професси­онального понимания работником отрасли основных принципов, заложенных в технологии мяса.

Технология мяса - предмет многоплановый, так как рассматривает не только характерные изменения сырья на различных этапах его получения и переработки, но и предлагает разнообразные способы и варианты его ис­пользования в производстве мясопродуктов, пути стаби­лизации и улучшения качества, методы контроля на раз­ных этапах технологического процесса и т.п.

Сущность технологии - в рассмотрении технологи­ческих схем и основных принципов производства в со­вокупности с множеством разнообразных, сопряжен­ных друг с другом явлений и процессов, происходящих в мясе под воздействием технологических факторов.

Одни из этих явлений относятся к необходимым ус­ловиям превращения сырья в продукт с заданными свойствами, другие могут оказаться нежелательными или не иметь практического значения. Так как мясо легко изменяет свои первоначальные свойства, состав и структуру, управлять ходом биохимических, микро­биологических и ферментативных процессов можно лишь на основе их знания.