Техническое обслуживание и ремонт оборудования при систем ППР планируется годовым планом (план-график ППР), который является составной частью техпромфинплана предприятия. Его разрабатывают на год. Ремонт оборудования планируют по месяцам. Планирование ремонтных работ и технического обслуживания оборудования сводится к определению количества и видов ремонта и технического обслуживания, установлению сроков выполнения этих работ определению их трудоемкости, рациональному распределению ремонтных рабочих и дежурного персонала по цехам и участкам, расчету необходимых материальных ресурсов и денежных затрат. Это план разрабатывают на основании планируемого количества часов работы машины на год, данных о количестве часов, отработанных машинами на начало года с начала эксплуатации (или после капитального ремонта).
Годовой план ремонта оборудования предприятия разрабатывается в конце каждого года на последующий плановый период отделом главного механика (ОГМ) завода при участии цеховых механиков, согласовывается с планово-производственным отделом и утверждается главным инженером предприятия. Элементы плана сначала разрабатывают по цехам отдельных производств и вспомогательным участкам предприятия, а затем составляют сводный план ППР в целом по предприятию.
|
|
На основании годового плана технического обслуживания и ремонта оборудования составляют годовой план-график капитальною ремонта оборудования, который служит основным документом для финансирования капитального ремонта оборудования.
Месячные планы ремонта оборудования по цехам составляются в конце каждого месяца на последующий месяц на основании годового и квартального планов отделом главного механика при участии цеховых механиков. Месячный план проведения ремонта оборудования служит для оперативного руководства и контроля осуществления системы ППР в цехах предприятия (подготовки замены ремонтируемых машин и др.).
План ремонтно-механического цеха и электроцеха на очередной месяц разрабатывается на основании общего плана ППР по ремонту машин и агрегатов, заказов механиков по изготовлению запасных частей и др. Модернизацию некоторых видов оборудования производят по отдельному плану, увязанному с планом ремонта основного оборудования.
В основу составления годового плана положено фактическое состояние оборудования, а также ремонтные нормативы, приводимые в действующих инструкциях и положениях по ППР.
Чередование ремонтов, межосмотровых и межремонтных периодов для машин различно, что объясняется различными условиями их эксплуатации, а также сроками службы деталей.
|
|
Для учета планирования ремонтных работ необходимо знать трудоемкость их проведения.
Для предварительных подсчетов объема ремонтных работ оборудование делится на группы (категории) ремонтной сложности, учитывающие степень сложности и ремонтные особенности машин. Чем сложнее оборудование, больше его основные размеры и выше требуемая точность или качество выпускаемой продукции, тем выше категория сложности его ремонта. Группа ремонтной сложности показывает, какое количество условных ремонтных единиц содержится в полной трудоемкости ремонта данной машины.
Количественной характеристикой сложности ремонта г конкретных моделей оборудования служит трудоемкость их капитального ремонта (QH). Связь между категорией сложности ремонта и трудоемкостью их капитального ремонта определяется' зависимостью
R=Qk/Kk (39)
где Кк - норма трудоемкости ремонтной единицы при капитальном ремонте.
Нормы трудоемкости условной единицы ремонтной сложности в разных отраслях промышленности строительных материалов принимают различные, что объясняется спецификой оборудования и условиями их работы. Так, в асбестоцементной промышленности в качестве эталонного агрегата принята листоформовочная машина СМ-943, ремонтная сложность которой составляет 66 единиц при единице трудозатрат, равной 35 чел-ч. Эта условная единица ремонтосложности механической части отнесена к 4-му или 5-му разряду семиразрядной сетки сдельщика, когда 65% приходится на слесарные и прочие работы и 35% на станочные работы.
В промышленности сборного железобетона одна условная единица ремонтосложности по механической части технологического оборудования по затратам на капитальный ремонт принимается равной 50 чел-ч, отнесенная к 4-му разряду тарифной сетки сдельщика.
Таблица 3
Распределение условной единицы ремонтной сложности механического (А"н), электротехнического (Я"э) оборудования для промышленности сборного железобетона
Виды работ, чел-ч | ||||||||
слесарные | станочные | сварочные | всего | |||||
Км | Кэ | Км | Кэ | Км | Кэ | Км | Кэ | |
Периодический технический осмотр | 0,5 | - | 0,05 | - | 0,4 | - | 0,9 | |
Текущий ремонт | 3,8 | 1,3 | 1,0 | 0,6 | 1,2 | 0,1 | 6,0 | 2,0 |
Капитальный ремонт | 30,0 | 1,6 | 0,4 |
Группа ремонтной сложности г оборудования заводов промышленных строительных материалов приводится в отраслевых положениях ППР.
Трудоемкость условной единицы ремонтной сложности для оборудования сборного железобетона для различных ремонтных работ приводится в табл. 3.
Общая трудоемкость ремонта (чел-ч) какой-либо машины с учетом ремонта ее электрооборудования
Qк = КмЧм+КэЧэ, (40)
где Км и Кэ - трудоемкость условной единицы ремонтной сложности механического и электротехнического оборудования, чел-ч; Чм и Чэ - группы ремонтной сложности механического и электротехнического оборудования.
Таблица 4
Нормы простоя оборудования на одну условную единицу ремонтосложности
Примечание. При работе предприятия по режиму шестидневной рабочей недели с одним выходным дней нормы простоя машины принимаются с коэффициентом 1,15.
Продолжительность простоя машин при ремонте зависит от трудоемкости ремонта, состава и квалификации ремонтной бригады, технологии ремонта и уровня организационно-технических мероприятий. Норма простоя (сут.) оборудования в ремонте (при 5-дневной рабочей неделе с двумя выходными)
no = Nr, (41)
где N - норма простоя для оборудования сборного железобетона, определяемая по табл. 4; r - группа ремонтосложности механической или электротехнической части оборудования.
Время эксплуатационных испытаний машины после ремонта в общий простой не засчитывается, если она работала нормально.
|
|
Продолжительность простоя (сут.) оборудования в ремонте можно также определить по формуле
(42)
где tи - норма времени на выполнение слесарных работ для машин первой группы ремонтной сложности; rм - группа ремонтосложности машины; М - коэффициент, учитывающий метод выполнения ремонтных работ (при работе без слесарной подготовки деталей М=1; при предварительной подготовке деталей М =0,75-0,8; при узловом методе ремонта М =0,4-0,5); nс - количество слесарей, работающих в одну смену; tсм - продолжительность смены, ч; С-количество рабочих смен в сутки; Кп - коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки слесарей (К =1,25).
Система ППР оборудования базируется на теории износа деталей машин. Построение структуры ремонтного цикла на машину основано на анализе изменения работоспособности машины в течение всего ремонтного цикла.
Важное условие, определяющее возможность применения планово-предупредительной системы, есть кратность и повторяемость технического обслуживания и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Это условие в общем виде определяется зависимостью
(43)
где N - количество деталей, заменяемых за ремонтный цикл; Тц - время работы машины между двумя наиболее сложными ремонтами (ремонтный цикл); ti - средний срок службы (ресурс) деталей данной группы до замены; ni - количество деталей со средним сроком службы.
Построение рационального графика ремонтного цикла возможно, если величины Тц и tt кратны между собой и равны целому числу:
Pi = Тц/ ti - (44)
Величина Pi называется коэффициентом сменности и показывает, во сколько раз срок службы деталей данной группы меньше срока службы до очередного наиболее сложного ремонта. Эта величина определяет характер мероприятий технического обслуживания и ремонтов, а также структуру ремонтного цикла.
Основным показателем системы ППР является длительность межремонтного периода. Он учитывает надежность оборудования и методы его эксплуатации.
Межремонтный период следует определять по предельной величине кривой износа характерной детали и срока службы (ресурса), используя правила математической статистики.
|
|
Для обоснованного построения системы ППР необходимо выбрать оптимальную структуру ремонтного цикла и иметь величину ресурсов агрегатов для расчета длительности межремонтного периода.
На практике структура ремонтного цикла и интервалы межремонтных периодов устанавливаются на основании статистических данных по фактическим средним срокам службы деталей машин.
В настоящее время ставится задача устанавливать параметры ремонтного цикла экономическими расчетами, а при создании повой машины проектировать детали с определенными сроками службы, соответствующими ремонтному графику.