double arrow

Лекция № 2. Технический контроль


Технический контроль

1. Технология контроля. Технический контроль является частью производственного процесса и неотъемлемой составляющей технологического процесса. Технология контроля должна разрабатываться одновременно с технологическим процессом изготовления детали, сборки и регулировки узлов и приборов.

Технология контроля представляет собой совокупность контрольных операций, включаемых в технологический процесс, и должна содержать:

1. Необходимое количество контрольных операций.

2. Последовательность расположения контрольных операций в технологическом процессе.

3. Методы и средства контроля.

Технология контроля должна удовлетворять техническим требованиям (ТУ) на деталь, узел и прибор.

В основу разработки технологии контроля принимают:

1. Чертежи детали, узла, изделия.

2. Технологический процесс изготовления детали, сборки и регулировки узла, изделия.

3. Технические требования (ТУ) на деталь, узел и изделие.

Технолог при разработке технологического процесса должен предусмотреть количество и сочетание производственных и контрольных операций, которые обеспечивали бы требуемое качество детали, узла и своевременное выявление дефектов процесса. При этом должны учитываться особенности производства в целом: организация, состояние оборудования, устойчивость и оснащение технологического процесса.




Контрольные операции назначаются обязательно после:

1) наиболее важных промежуточных технологических операций, обеспечивающих соблюдение основных размеров и параметров при дальнейшей обработке и сборке;

2) операций, при которых возможно появление брака (условия производства, сложность обработки, неустойчивое оборудование, оснастка);

3) финишных операций.

Контрольные операции заносятся в карты технологического процесса. Технолог-разработчик отвечает за оснащенность контрольных операций необходимым инструментом, приборами и приспособлениями. Контрольные операции утверждаются представителями ОТК завода.

2. Методы контроля. Применяют следующие методы контроля:

1) Рабочий контроль (РК).

2) Профилактический контроль (ПК).

3) Контроль наладки (КН).

4) Выборочный контроль (ВК).

5) Статистический контроль (Ст. К).

6) Контроль режимов (КР).

7) Лабораторные и эксплуатационные испытания (ЛЭИ).

8) Специальный контроль (Сп. К).

Рабочий контроль (РК) предусматривает проверку качества самим рабочим. Деталь, узел, прибор, изготовляемые рабочим, должны быть им проверены в начале и в процессе работы, перед окончательной сдачей или передачей их на следующую операцию. Контроль осуществляется инструментом, приспособлениями, указанными в технологической карте. На приемку ОТК должны предъявляться только годные детали и узлы, проверенные рабочим. Бракованные детали и узлы предъявляются ОТК отдельно от годных.



Профилактический контроль (ПК) предусматривает периодическую проверку соблюдения технологического процесса, качества выпускаемой продукции в целом и предупреждение массового брака.

ПК производится контрольными и производственными мастерами и технологами цеха в сроки, предусмотренные графиком. При ПК проверяют:

1) качество деталей и узлов (силовой трансформатор, панель, управления, резисторы, футляры и т. д.);

2) работу участка поточной сборки и монтажа (от начала до выпуска готовой продукции);

3) соблюдение технологического процесса и выявление всех нарушений его;

4) размеры деталей наружным осмотром, сравнением с образцами и эталонами;

5) электрические параметры на приборы в соответствии с операциями технологического процесса;

6) проведение лабораторных испытаний;

7) соответствие материалов ГОСТам и ТУ;

8) комплектование рабочих мест деталями и полуфабрикатами;

9) качество и состояние инструмента, оборудования и полуфабрикатов.

Оценка качества должна производиться на основании производственных замеров и испытаний на соответствие контрольным чертежам и образцам.



Проверочные замеры производятся точным универсальным инструментом, контрольным инструментом, контрольными приспособлениями и приборами с целью выявления погрешностей рабочих измерительных средств.

Проверка деталей, узлов и приборов должна производиться выборочно, в количестве не менее 5 шт. Все выявившиеся при проверке нарушения технологического процесса, дефекты продукции и средств производства заносятся в специальную карту проверки и анализируются. По результатам анализа делаются соответствующие выводы, разрабатываются мероприятия по устранению дефектов.

Контрольные карты и графики разрабатываются контрольными мастерами и технологами цеха, утверждаются начальниками цехов и начальником ОТК завода. ПК подвергаются основная и дорогостоящая продукция, изготовляемая в цехе. В случае возникновения массового брака, а также при введении крупных изменений в конструкторскую документацию и технологические процессы рекомендуется ПК провести вне очереди. В картах технологического процесса ПК не оговаривается, но проведение его является обязательным, особенно для сборочных и выпускных цехов.

ПК обеспечивает требуемое качество продукции. За организацию и проведение ПК несут ответственность начальники цехов и начальник ОТК завода.

Контроль наладки (КН) предусматривает контроль качества выпускаемых деталей и узлов проверкой их при наладке инструмента и оборудования. После наладки оборудования наладчик обязан изготовить не менее 3-х деталей, проверить их и предъявить ОТК.

Контролер ОТК, предварительно проверив оборудование, инструмент и заготовки в соответствии с технологическим процессом, производит замер размеров деталей. Замеры производятся в порядке, указанном в операциях контроля технологического процесса, с применением оговоренного измерительного инструмента. Если размеры детали, узла соответствуют размерам чертежа или эскиза технологического процесса, наладка считается принятой. На все детали ставится клеймо контролера или привешивается запломбированная бирка. Одна деталь возвращается наладчику, вторая передается мастеру участка как эталон, дающий право производить работу, а третья деталь остается у контролера, при этом в специальной карте наладчика производится следующая запись:

а) № детали;

б) дата проверки;

в) подписи контролера и наладчика.

При наличии отклонения от чертежа наладчиком должна быть тщательно произведена переналадка оборудования и инструмента и повторная приёмка деталей работниками ОТК. Если обнаруженные дефекты устранить нет возможности, то наладчик обязан поставить в известность производственного мастера и мастера ОТК, которые принимают необходимые меры для устранения причин, вызывающих погрешности.

Контроль наладки указывается в технологическом процессе специальной операцией как при окончательном, так и при операционном контроле изготовляемых деталей и узлов.

Выборочный контроль (ВК) предусматривает контроль качества деталей и узлов с проверкой некоторой части их.

При ВК из каждой партии отбирается проба (количество деталей, необходимое и достаточное для надежного суждения о соответствии всей партии чертежу и ТУ), устанавливаемая в размере 2% от принимаемой партии, не менее 5 шт., но не должно превышать 1000 шт.

Если в пробе после ВК не обнаружены детали с отклонениями от чертежа и ТУ, то партия считается принятой. При обнаружении отклонений, не превышающих 1%, партия считается также принятой.

При отсутствии деталей с дефектами партия принимается как годная, в обратном случае бракуется и помещается в изолятор брака. Если посредством ВК обнаружены отступления от чертежа и ТУ на действующей поточной линии (сборка узлов, изготовление футляров), необходимо немедленно принять меры к устранению недостатков и изделия подвергать 100%-ному контролю в течение срока, устанавливаемого начальником ОТК завода или цеха.

ВК указывается в картах технологического процесса специальной операцией с размерами и параметрами, подлежащими проверке, и средствами контроля. ВК рекомендуется применять как на промежуточных, так и на окончательных операциях.

За организацию и действие ВК несет ответственность начальник ОТК завода.

Статистический контроль (Ст. К) предусматривает контроль качества выпускаемой продукции систематическими проверками изделия в процессе их изготовления.

Рабочие места должны быть обеспечены картами Ст. К, в которых против каждого размера условно изображается поле допусков. Количество деталей, подвергаемых Ст. К, указывается также в карте.

Ст. К рекомендуется при изготовлении деталей с большими партиями на специальном оборудовании и инструментом, обеспечивающим стабильное качество изделий в течение продолжительного времени (не менее 2-3 часов).

Контроль режимов (КР) предусматривает проверку качества выпускаемых деталей, узлов и изделий контролем режимов приготовления рабочего состава, параметров производственного процесса, предусмотренных технологией и специальными технологическими инструкциями.

Если рабочие составы приготовляются в лабораториях завода, то выдача их в цех производится после проведения анализа и сопровождается специальным паспортом, который сохраняется мастером в течение 3 месяцев.

Рабочие составы, приготовляемые в лабораториях цеха, подвергаются анализу, и в цеховом журнале делается соответствующая запись. Приготовление производится в присутствии контролера, и в специальном журнале делается соответствующая запись.

В технологических инструкциях указываются сроки контроля состава и взятия проб для анализа в химической лаборатории завода.

Цеховые лаборатории проводят анализы строго по графику, утверждаемому начальником цеха, и результаты их регистрируются в журнале.

В случае отрицательного показания мастер участка обязан произвести корректирование состава и повторный анализ.

Работник ОТК осуществляет контроль режимов технологического процесса, правильность записи в журнале. Готовая продукция проверяется в соответствии с технологическим процессом и инструкцией.

КР подробно оговаривается в технологических инструкциях. За организацию КР несет ответственность начальник цеха и ОТК завода.

Лабораторные и эксплуатационные испытания (ЛЭИ) предусматривают проверку законченных наиболее ответственных объектов, а также отдельных узлов в соответствии с ТУ в лабораторных и эксплуатационных условиях.

Методика, количество изделий и периодичность ЛЭИ должны соответствовать ТУ, ГОСТ, ВЗТТ. ЛЭИ в картах технологического процесса не указываются.

Для организации и проведения ЛЭИ разрабатываются специальные графики, утверждаемые начальником ОТК завода.

Специальный контроль (Сп. К) предусматривает контроль качества по специально разработанной технологии, оснащенной комплексом приспособлений, приборов и инструмента, отражающей технологические требования и точный порядок проведения работ. Сп. К проводится в полном соответствии с картами технического контроля. За разработку технологии Сп. К несет ответственность главный технолог, а за выполнение его — начальник ОТК завода.

Способы и средства контроля. Для осуществления вышеуказанных видов контроля применяются различные способы и средства контроля, как н а р уж н ы й осмотр (НО) и способ измерений СИ).

Наружным осмотром проверяются:

1) внешнее соответствие изделия чертежу,образцу;

2) наличие всех элементов (отверстия, фаски, резьбы);

3) законченность обработки, сборки и монтажа;

4) отсутствие внешних дефектов (трещин, вмятин, черноты и др.);

5) качество поверхности и ее отделки в сравнении с эталонами или образцами.

Наружный осмотр может производиться невооруженным глазом, а также с применением специальных приборов и приспособлений.

Способом измерений проверяются:

1) линейные размеры и вес в соответствии с чертежом;

2) физические параметры (температура воздуха, состава, вспышки, а также давление, вязкость, твердость и т д.);

3) электрические параметры (сопротивление, индуктивность, емкость, плотность тока, напряжение и т. д.).

Измерение параметров и размеров производится замером абсолютных значений различными универсальными инструментами и приборами и специальными мерительными средствами и аппаратурой.







Сейчас читают про: