2014-02-24
736
Характерные повреждения элементов судовых турбин и турбокомпрессоров
ТУРБИНЫ И ТУРБОКОМПРЕССОРЫ
Большинство дефектов турбомашин устраняют, как правило, при заводском ремонте, однако некоторые, как показывает опыт эксплуатации турбокомпрессоров, могут быть устранены экипажем в процессе планового технического обслуживания без вывода судна из эксплуатации. Рекомендации по выполнению таких работ представлены в табл 4.3
Таблица 4.3
| Механизмы, узлы, детали | Повреждения | Методы обнаружения дефекта | Технологические операции процесса восстановления работоспособности | Дополнительные рекомендации |
| Детали статора турбины Подшипники скольжения Ротор турбины Ротор компрессора турбонагнетателя Подшипники качения | 1. Трещины 2. Раковины, местные разъедания 3. Коробление фланцев корпуса, плоскостей разъема половин диафрагм 4. Повреждения диафрагм, их направляющего аппарата: загибы кромок лопаток, трещины, надрывы, забоины, вмятины, коррозия, эрозия, натиры 1. Подплавление, изнашивание баббита, отставание его от корпуса вкладыша, трещины, значительное выкрашивание, увеличение зазоров в опорных подшипниках 2. Раковины, выкрашивание на отдельных участках, небольшие местные дефекты на поверхностях опорных подшипников 3. Растрескивание, отставание баббита на подушках сегментов упорных подшипников увеличение осевого разбега ротора сверх допустимого 1. Нарушение геометрической формы шеек валa: эллиптичность, бочкообразность и конусность выше нормы; биение упорного гребня более 0,02 — 0,03 мм 2. Повреждение шеек вала: риски, царапины, задиры, коррозионные разъедания 3. Трещины вала 4. Расшатывание упорного гребня, трещины в нем 5. Забоины, мелкие трещины глубиной до 1 мм, эрозионное разрушение лопаток на ширине до 2 мм 6. Вмятины на кромках, надрывы 7. Значительные коррозионные разрушения (сквозные отверстия) на кромках лопаток, трещины 8. Ослабление бандажной ленты 9. Заусенцы, мелкие трещины, отгибы на бандаже 10. Изнашивание, повреждение связывающей проволоки 11. Смятие острых концов гребешков уплотнений 1. Следы коррозии на рабочем колесе 2. Деформация уплотнительных колец 3. Трещины на корпусе компрессора 4. Свищи в корпусе Изломы, трещины, коррозия, сколы, раковины шелушение деталей, обрыв заклепок сепараторов, появление цветов побежалости | В В И В В, И В В И В В, К В. К В, К В В В В В В В В В В В | 1. Поверхностные трещины стальных корпусов разделывают с последующей заваркой с применением дуговой сварки В чугунном корпусе концы трещины засверливают, вдоль нее крейцмейселем делают паз глубиной 3—4 мм и зачеканивают в него медную отожженную проволоку, затем устанавливают на болтах металлическую накладку 2. Дефектные участки заваривают с применением дуговой сварки 3. Опиливают и пришабривают плоскость разъема до появления одного - двух пятен краски на площади 1 см2 и достижения зазора в стыке фланцев менее 0,05 мм 4. При значительных дефектах заменяют диафрагмы, лопатки. Небольшие трещины лопаток запаивают припоем ПСр45, При незначительной глубине трещин можно ограничиться их запиливанием и шлифовкой. Загнутые лопатки выправляют при помощи специальных оправок. Вмятины выравнивают без нагрева (по возможности). Трещины и коррозионные раковины диафрагм заваривают. 1. Подшипники заменяют или перезаливают с последующей расточкой и шабрением по валу ротора 2. Дефектные места наплавляют растачивают и пришабривают по валу ротора 3. Подушки заменяют или перезаливают, рабочие поверхности обрабатывают на станке и шабрят 1. Вал протачивают на станке, шлифуют наждачным полотном до исчезновения следов резца, полируют пастой ГОИ и меловым порошком на фетре 2. При возможности шейки обрабатывают на станке; протачивают, шлифуют и полируют. При ручной обработке шейки шлифуют наждачным полотном с помощью ручных жимков, затем полируют пастой ГОИ до исчезновения следов шлифования, окончательно полируют меловым порошком, нанесенным на фетр, в жимках 3. Вал подлежит замене 4. Дефектный гребень снимают с вала (с нагревом снаружи до 80 — 120°С), насаживают новый (нагрев в кипящем масле) с натягом 0,05— 0,06 мм 5. Кромки лопаток, разрушенные места запиливают и шлифуют 6. Кромки правят (выгибанием или ударами молотка через оправку) с последующим запиливанием и шлифованием 7. Дефектные лопатки удаляют, срезав их у обода диска 8. При небольшом увеличении зазора (не более чем в 2—3 раза превышающем нормальный) шипы подчеканивают и припаивают припоем ПСр45 9. Дефектные места опиливают бархатными напильниками и надфилями выполняя плавные переходы 10. Отдельные оборванные участки запаивают. При истирании проволоки ее заменяют 11. При значительных повреждениях и изнашивании, ножевые уплотнения заменяют 1. На алюминиевых колесах коррозионные разрушения удаляют шабером. На колесах из других сплавов дефектные места обрабатывают крокусовой шкуркой 2. Кольца подвергают правке 3. Чугунные корпуса заваривают (если число трещин не превышает трех, а длина 40—60 мм) с применением газовой сварки. Алюминиевые корпуса заваривают газовой сваркой или электросваркой угольными электродами 4. Дефектные места засверливают нарезают резьбу (не более 8 мм), ставят алюминиевую заглушку, зачищают ее заподлицо и расчеканивают. Заусенцы и забоины устраняют шабером Подшипники подлежат замене | 1. Для корпусов из легированных сталей требуется местный нагрев до 250—4500С Для обеспечения плотности прилегания накладки ее можно устанавливать на мастику с асбестовым шнуром 3. Для проверки качества шабрения нижней половины можно использовать линейку, смазанную краской (длина линейки — не менее длины корпуса). Верхнюю половину подгоняют по нижней (при удаленных шпильках) 3. Следует обратить внимание на обеспечение одинаковой толщины подушек, допускается разность толщин не более 0,02 мм 2. При проточке допускается уменьшение диаметра шейки до 3% первоначального. В качестве базовой поверхности при обработке вала применяют шейки лабиринтного уплотнения или нерабочую часть поверхности возле упорного гребня 5. Уменьшение ширины лопаток допускается не более 1мм; уменьшение ширины отдельных лопаток допускается до 2 мм, если число таких лопаток в одном ряду не превышает 20% 7. Для обеспечения баланса ротора следует удалить симметричные лопатки. Допускается удаление до 7 — 8% лопаток 8. Нормальный зазор между шипом и отверстием составляет 0,1—0,2 мм 9. Допускается уменьшение ширины бандажной ленты до 20% 3. Трещины на концах засверлить. После заварки проверить все каналы компрессора, продувая их сжатым воздухом, а водяную полость — гидравлическим испытанием Можно оставить подшипники, имеющие следы коррозии на посадочных поверхностях, после их зачистки шлифовальной шкуркой с маслом |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
