2014-02-24
678
Таблица 25.5
Таблица 25.4
Пример доработки технологического решения PFMEA-командой
РFMEA-команда работает над совершенствованием технологического процесса изготовления рабочих тормозных цилиндров автомобиля.
Первоначально предложенная технология предполагала зажим литой чугунной заготовки за поверхность отливки.
Фрагмент протокола анализа видов, причин и последствий потенциальных дефектов приведен в таблице 25.4.
| Вид потенциаль-ного дефекта | Последствие потенциаль-ного дефекта | Балл S | Потенциаль-ная причина дефекта | Балл О | Первоначально предложенные меры по обнаружению дефекта | Балл D | ППЧР |
| Образование тонкой стенки цилиндра | Разрушение цилиндра при резком и сильном торможении | 1 Зажим заготовки со смещением | Визуальный контроль | ||||
| 2 Заготовки с заниженными механическими свойствами | Контроль партии отливок по образцу-эталону механических свойств |
В результате рассмотрения альтернативных технологических решений было предложено:
|
|
|
- ввести в форму отливок специальные приливы, служащие базой для зажима при механической обработке;
- ввести статистический контроль прочности обработанных цилиндров при гидравлических испытаниях для каждой партии отливок.
Новые значения баллов приведены в таблице 25.5.
Результат: технологический процесс в целом стал более надежным при незначительном возрастании себестоимости изготовления цилиндра. Формально: максимальное значение ПЧР для этого дефекта снижено до 60.
| Вид потенциа-льного дефекта | Последствие потенциаль-ного дефекта | БаллS | Потенциа-льная причина дефекта | БаллО | Предложенные меры по обнаружению дефекта | БаллD | ПЧР |
| Образование тонкой стенки цилиндра | Разрушение цилиндра при резком и сильном торможении | 1 Зажим заготовки со смещением | Статистический контроль при гидравлических испытаниях | ||||
| 2 Заготовки с заниженными механическими свойствами | Тоже |
5. Роль этапов 1-3 обеспечения качества и конкурентоспособности продукции
Рассмотренные этапы — планирование и анализ голоса потребителя, проектирование продукции, проектирование технологии производства — играют решающую роль в обеспечении качества, себестоимости, а значит, и конкурентоспособности продукции и репутации завода-изготовителя.
Именно от этих этапов зависят:
Ø удобство продукции, степень ее полезности для потребителя;
Ø надежность продукции, ее безотказность, долговечность и ремонтопригодность;
Ø себестоимость продукции;
Ø несоответствия и потери в производстве.
|
|
|
Ошибки и недоработки этих этапов практически невозможно исправить действиями на последующих этапах — придется, так или иначе, возвращаться к исправлению (доработке) конструкции и (или) технологии, но с очень большими потерями. Поэтому крайне важно, чтобы эти этапы выполнялись не формально, а творчески, с изобретательностью и профессионализмом. На рис. 25.1 показано, как зависят результаты производства и продаж от качества проведения этих этапов и, в частности, от качества применения метода QFD (и/или другого метода анализа «голоса потребителя») и метода FMEA.
Рис. 25.1 Зависимость результатов производства от качества применения методов QFD и FMEA
На этом рисунке горизонтальная ось соответствует качеству проведения разработки конструкции и технологии, в том числе качеству и полноте использования метода FMEA: плохое — слева, хорошее — справа. А вертикальная ось соответствует качеству исследования нужд и предпочтений потребителя, а также качеству использования QFD-методологии: плохое — внизу, хорошее — вверху. В условной двоичной классификации «плохое — хорошее» получается четыре ситуации.
Ситуация I соответствует творческому и профессиональному исследованию нужд и предпочтений потребителей и хорошему, неформальному проведению разработки конструкции и технологии. При этом получается удобная для применения и обслуживания продукция, которая к тому же является надежной в эксплуатации и бездефектной и относительно недорогой в производстве. Результат — успех продаж продукции, высокое реноме и прибыль фирмы-изготовителя.
Ситуация 2 соответствует случаю хорошего исследования нужд и предпочтений потребителей, но плохо проведенной разработки, формального проведения FMEA-анализа или неприменения метода FMEA при разработке конструкции и (или) технологии. Результат — хорошо задуманная и удобная для потребителей продукция имеет много дефектов (отказов) у потребителя и (или) дает много несоответствий и потерь при производстве. Результат — большое число рекламаций, недовольство потребителей, низкое реноме продукции и фирмы-изготовителя.
Ситуация 3 соответствует надежной продукции, не имеющей проблем в производстве и дефектов (отказов) у потребителей, но эта продукция неудобна, она плохо соответствует нуждам и предпочтениям потребителей и проигрывает в этом перед аналогами-конкурентами. Результат — продаж мало, реноме фирмы-изготовителя низкое.
Ситуация 4 — самая плохая, она соответствует и неудобной, и ненадежной продукции одновременно, что, как правило, сопровождается еще и большим числом несоответствий и потерь в производстве. Результат — крайне низкие продажи продукции и «падение» фирмы-изготовителя.
Следует отметить особенности проектирования и производства узлов и деталей сложной продукции, в том числе изготовляемых для запчастей (например, для автомобилей). Производители этих компонентов, особенно изнашивающихся и заменяемых, зачастую сознательно не стремятся сделать их надежными, долговечными. В лучшем случае эти компоненты отрабатывают только гарантийный срок. Логика проста: чем чаще потребитель будет заменять этот узел (деталь), тем больше продаж, тем больше прибыль предприятия-изготовителя.
Но это крайне недальновидная политика. Во-первых, страдает реноме изготовителя-сборщика конечного изделия (например, автомобиля), и этот сборщик будет искать другого поставщика. Во-вторых, в условиях конкурентной борьбы и наличия выбора на рынке розничный покупатель предпочтет другую, более надежную запчасть, тем более что зачастую цена этой запчасти сопоставима или даже меньше стоимости ее замены и потерь, связанных с простоем.
Таким образом, только предприятия, проектирующие и производящие надежные, долговечные узлы, получают шанс «выйти» на серьезных и «дорогих» заказчиков-сборщиков (например, на Западе). А это — более высокий уровень продаж, прибыли и более высокий уровень фирмы в целом.
|
|
|
Конечно, кроме хорошего профессионального выполнения первых трех этапов необходимо хорошее выполнение и следующих этапов — подготовка производства и производство.
На данном этапе выполняются:
· практическое «воплощение в металле» всей технологии, спроектированной на этапе 3: изготовление и приемка оснастки и приспособлений, окончательный монтаж и подготовка всего технологического оборудования и т. д.;
· практическая проверка удовлетворительной работоспособности всего технологического процесса на основе выпуска «установочной серии» продукции;
· оценка возможностей технологического процесса по уверенному обеспечению допусков для ключевых показателей качества продукции (на основе измерений и анализа «установочной серии»);
· оценка качества метрологического обеспечения производства (оценка измерительных систем) для измеряемых ключевых показателей продукции и измеряемых ключевых параметров процессов;
· оценка подготовленной документации для серийного производства;
· оценка упаковки;
· утверждение производства заказчиком (для производства компонентов), подписание им так называемой PSW-заявки, которую направляет ему изготовитель вместе со всеми документальными результатами, полученными как на данном этапе подготовки производства, так и на всех предыдущих этапах.
Остановимся на важных для этого этапа пунктах.
