Типовые проблемы и ошибки этапа подготовки производства

Анализ измерительных систем.

Для того чтобы иметь уверенность в статистических результатах, необходимо перед этим провести анализ измерительных систем (совокупностей «человек — средства измерения»), т. е. провести специальную аттестацию измерительных систем, предназначенных для измерения ключевых показателей продукции и ключевых технологических режимов и параметров. Если с результатами такой аттестации будет все в порядке, то можно быть уверенным, что соответствующие измерения приемлемы для правильных выводов о качестве продукции и о состоянии технологических процессов. В противном случае возможны неверные выводы и ошибочные действия в дальнейшем производстве.

Отметим, что старое привычное метрологическое требование «метрологическая погрешность должна быть не более 1/10 величины допуска» сегодня является явно недостаточным: по каждой ключевой характеристике по результатам измерений осуществляется слежение за поведением этой характеристики, построение контрольных карт. Поэтому нужно быть уверенным в пригодности измерительной системы для такого тонкого анализа.

В современных цепочках «поставщик — потребитель» результаты необходимой аттестации измерительных систем обязательно предъявляются потребителю, в противном случае он не утвердит производство у этого поставщика.

Типовые проблемы и ошибки этапа подготовки производства большей частью связаны с отсутствием статистического взгляда на получаемые результаты:

1) Оснастка зачастую не обеспечивает формирование соответствующего показателя качества по центру допуска, а исправить это уже невозможно. Иногда, к тому же, оснастка, вследствие своей конструкции, дает повышенный разброс показателей при переналадках или разброс от одного гнезда к другому (для многогнездной оснастки). Все это приводит к повышенному уровню несоответствий в дальнейшем.

2) Разброс показателя на выходе технологического процесса не оценивается количественно, не делаются оценки статистических индексов возможностей процесса и прогноз в отношении уровня несоответствий. Рассуждения ведутся в категориях «попал в допуск — не попал в допуск». Ни о каком гарантированном, уверенном обеспечении выполнения требований при этом не может быть и речи, пусть даже все 100 или 300 образцов установочной серии «попали» в допуск.

3) В рамках предварительных пробных изделий или установочной серии никак не оценивается влияние технологических режимов и параметров, которые в дальнейшем производстве будут неизбежно меняться (переналадки, изменение партий сырья, рабочих смен и т. д.). А ведь именно эти изменения могут привести к появлению «сюрпризов».

4) Анализ измерительных систем не проводится по современной методологии MSA. В результате вполне возможны неверные выводы и неправильные действия в производстве.

5) Ключевые показатели не выделяются, а значит, для дальнейшего производства не акцентируется внимание на важнейших показателях продукции и важнейших режимах и условиях технологического процесса, за которыми следует наблюдать. В результате, с одной стороны, мы расходуем ресурсы на слежение за второстепенными параметрами процессов; с другой стороны, мы вполне можем упустить из внимания действительно важные параметры технологии, и те же «сюрпризы» нам обеспечены в дальнейшем.

6) При подготовке производства зачастую не делается экономическая оптимизация при размещении оборудования, организации рабочих мест и т. п. В результате получаются излишние затраты и потери в производстве. Зато какой «простор» для дальнейших улучшений применяется при применении Lean Production.

В результате отмеченных проблем и ошибок этого и предыдущих этапов «подготовленное» производство не способно уверенно обеспечить выполнение требований к важнейшим, ключевым показателям. И, кроме того, подготовленное производство не является достаточно экономичным.