Элементы режима резания

Развертки.

Типы и конструкции разверток:

- по способу крепления на станке:

хвостовые и насадные;

- по креплению режущей части:

цельные, составные и сборные;

- по форме хвостовика:

с цилиндрическим и коническим хвостовиком;

- по степени механизации:

ручные и машинные;

- по форме обрабатываемого отверстия:

цилиндрические и конические;

- по постоянству размера:

- нерегулируемые и регулируемые.

Конструктивно развертка состоит из тех же элементов, что и зенкер, однако, у рабочей части развертки ещё имеется направ­ляющий и обратный конусы (Рис.88).

Для конических отверстий развертки изготовляют комплек­тами из трех штук: черновой, получистовой и чистовой.

Геометрические элементы развертки такие же, как у зенкера.

Рис.88. Конструкции цилиндрических разверток:

а) цельная ручная;

б) цельная машинная;

в) насадная цельная;

г) насадная составная;

д) насадная сборная;

е) регулируемая разжимная.

Рассмотрим элементы режима резания осевыми инструментами на схемах обработки отверстий (Рис.89)

Рис.89. Схемы обработки отверстий:

а) рассверливанием;

б) зенкерованием;

в) развертыванием.

1) Глубина резания (t) определяется через диаметр осевого инструмента - D и диаметр отверстия заготовки – d:

- при сверлении: t = 0,5 D;

- при рассверливании, зенкеровании и развертывании:

t = 0,5(D - d).

Ориентировочно:

- при зенкеровании: t = (0,1...0,15) D _зен;

- при развертывании: t = 0,005 D _раз.

2) Подача (S)- перемещение инструмента вдоль оси на каждый зуб инструмента (подача на зуб – S _z, мм/зуб) или за один его оборот (подача на оборот – S _o, мм/об).

Они взаимосвязаны между собой зависимостью:

S _z = S _o / Z, мм/зуб, где Z - число зубьев инструмента.

Ориентировочно:

- при сверлении – S _o = (0,02...0,03) D _св , мм/об;

- при зенкеровании - S _o = (0,04...0,06) D _зен , мм/об;

- при развертывании - S _o = (0,05...0,08) D _раз , мм/об.

3) Скорость резания (V) - окружная скорость точки лезвия инструмента, наиболее удаленной от оси.

Скорость резания можно определить через частоту вращения (n):

V = л • D • п, (м/мин),

где D - диаметр инструмента, м;

или по эмпирической зависимости:

(м/мин),

где С_v, Т, m, q_v, x_v, y_v- коэффициент, стойкость инструмента и показатели степени при параметрах режима резания, приводятся в справочных данных.

4) Основное технологическое время (Т_о) определяется так же, как для точения: ( мин),

где L = l + у + y₁, мм - расчетная длина прохода инструмента

в направлении подачи;

l - глубина отверстия, мм;

у - величина врезания, мм,

y ₁ - величина перебега инструмента, y ₁ = 1...З мм.

Ориентировочно:

- при сверлении - у = 0,3 D;

- при рассверливании, зенкеровании и развертывании:

у = 0,5 (D - d) • ctg φ;

4. Типы сверлильных расточных станков

1) Сверлильные станки:

Вертикально-сверлильные:

- одно- и многошпиндельные;

- настольные и напольные.

Радиалъно-сверлильные применяют для обработки от­верстий на крупно- габаритных заготовках.

Специализированные:

- центровальные – для получения центровочных гнезд;

- горизонтально-сверлильные - для обработки глубоких отверстий;

- станки для обработки отверстий в коленчатых валах, шатунах, фильерах и др.

Агрегатные – собираются из стандартных узлов.

2) Расточные станки:

Универсальные горизонтально-расточные - для обработки сложных корпусных заготовок (редукторов, шпин­дельных бабок станков, блоков двигателей и др.).

Координатно-расточные - для обработки высокоточных отверстий шаблонов, кондукторов, пресс-форм и т.п. Обычно имеют вертикальный шпиндель. Бывают одно- и двухстоечные.

Вертикально-расточные - с вертикальной осью вращения шпинделя.

Алмазно-расточные - имеют повышенную точность и жесткость технологической системы, быстроходны.

Бывают: одно- и многошпиндельные, с вертикаль­ным и горизонтальным шпинделем.

Специализированные.