Конспект лекции 11

Организация и виды технического контроля машиностроительной продукции

Измерение – нахождение значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств. Измерения отнесенные к линейным, радиусным и угловым, называют техническими измерениями. Измерение может быть как частью промежуточного преобразования, так и окончательным этапом получения информации при испытании. Испытание же является этапом получения первичной информации в процессе контроля.

Технический контроль – проверка соответствия объекта, от которого зависит качество продукции, установленным техническим требованиям. Технический контроль, осуществляемый с обязательным применением средств измерения, называется измерительным контролем.

Испытания – экспериментальное определение количественных и качественных характеристик свойств объекта испытаний как результат воздействия на него, при его функционировании, при моделировании объекта и воздействий. Разновидность испытания, проводимого для контроля качества объекта, называют контрольным испытанием.

Технический контроль с совокупностью основных элементов (объект испытаний, процесс и сродство контроля, исполнитель, техническая документация) функционирует как единая система технического контроля.

При осуществлении технического контроля должны соблюдаться ряд принципов, в том числе: системности, оптимальности, динамичности, автоматизации, преемственности, адаптации, организации.

Принцип системности заключается в том, что при проведении технического контроля процессы планирования, проектирования, исследования, изготовления, эксплуатации и ремонта рассматриваются во взаимосвязи. При построении системы технического контроля с позиций системного подхода предусматривают:

- структурное и функциональное описание системы и выявление всех основных элементов и связей между ними;

- моделирование системы (построение количественных зависимостей для связей и количественных характеристик элементов системы);

- квалификацию системы (построение количественных зависимостей для связей и количественных характеристик элементов систем).

Принцип стандартизации состоит в том, что основные функции, задачи и требования к системе технического контроля типизируются, унифицируются и обеспечиваются регламентацией в соответствующих государственных стандартах. Стандарты являются базой системы технического контроля, обеспечивающей повторяемость и сопоставимость результатов контроля.

Принцип оптимальности предполагает, что каждый элемент системы технического контроля имеет оптимальный уровень, а сама система обеспечивает решение поставленных задач при минимальных затратах на ее разработку и максимальном эффекте от ее функционирования.

Принцип динамичности заключается в том, что в системе технического контроля должна быть предусмотрена возможность ее непрерывного совершенствования и развития с учетом требований технического прогресса.

Принцип динамичности обеспечивается при создании системы технического контроля за счет открытой структуры, планомерного обновления ее подсистем и элементов.

Принцип автоматизации предусматривает максимальное использование средств вычислительной техники в системе технического контроля, включая автоматизацию технологических операций и процессов технического контроля, а также труда инженерно-технического персонала.

Принцип преемственности применяют в каждой конкретной разработке системы технического контроля. Принцип состоит в максимальном использовании всех имеющихся возможностей (ресурсов) предприятия и передового опыта разработки систем технического контроля с учетом специфики производства на конкретном предприятии.

Принцип адаптации заключается в разработке и введении в состав системы технического контроля элементов, обеспечивающих быструю приспособляемость системы к специфике объектов технического контроля в условиях периодически изменяющихся видов выпускаемой продукции.

Принципы организации технического контроля следующие:

- соответствие контроля уровню техники, технологии и организации основных производственных процессов;

- комплексность контроля (предполагает необходимость охвата всех элементов производственного процесса и всех факторов, определяющих качество продукции в ходе ее изготовления);

- непрерывность (требует организации постоянного контроля на технологических операция изготовления продукции и ликвидации каких-либо перерывов между операциями обработки и контроля);

- параллельность в проведении операций технического контроля и операций обработки в целях сокращения ожидания контроля готовых изделий и длительности производственного цикла за счет уменьшения затрат времени на технический контроль;

- совмещение производственных и контрольных функций или передача ряда операций контроля под ответственность рабочих, мастеров и бригадиров;

- профилактичность, то есть предупреждение появления дефектных изделий в процессе производства;

- независимость органов контроля от производственных служб и подразделений;

- организация бездефектного труда;

- экономичность, основанная на минимизации затрат на контроль.

Современный прогрессивный технический контроль основан на применении методов статистической обработки информации о состоянии качества выпускаемой продукции.

Статистический контроль подразделяется на три основных вида:

- статистический приемочный контроль партий продукции;

- непрерывный статистический приемочный контроль;

- статистическое регулирование технологического процесса.

Статистический приемочный контроль не следует понимать только как контроль готовой продукции (приемку). Он может применяться также на операциях входного контроля комплектующих изделий и материалов, при операционном контроле после завершения технологической операции и в других случаях, когда принимается решение о пригодности к использованию партии или потокам продукции.

Различают два основных статистических метода контроля:

- по количественному признаку;

- по альтернативному признаку.

Необходимым условием применения статистических методов контроля является отлаженность и стабильность технологического процесса. Процесс считается отлаженным, если полностью выявлены и устранены нарушения технологической дисциплины, и стабильным, если распределение вероятностей его параметров остается постоянным в течение некоторого интервала времени без вмешательства извне.

Для применения статистического регулирования необходимы еще два условия:

- должны быть выявлены систематические погрешности как причины возможных разладок (например, смещение настройки) и способы корректирования значений параметров технологического процесса для их оперативного устранения;

- коэффициент точности по контролируемому параметру должен удовлетворять условию

где

- поле рассеяния или разность максимального и минимального значений контролируемого параметра за установленный период времени (наработку технологической системы);

Т – допуск на контролируемый параметр.

Отлаженный и стабильный процесс, удовлетворяющий этим условиям, считается статистически управляемым.

Проверку указанных условий осуществляют путем предварительного анализа точности и стабильности технологического процесса. На этапе подготовки производства для анализа используют главным образом расчетные методы, а на этапе изготовления продукции – опытно-статистические методы. Для применения стандартизованных планов контроля по количественному признаку необходимо также в процессе предварительного анализа проверить распределение контролируемого параметра.

Применение статистического контроля позволяет снизить трудоемкость и стоимость контроля, высвободить часть контролирующего персонала. Вместе с тем, статистический контроль предъявляет повышенные требования к квалификации разработчиков и исполнителей контроля, а также к точности средств измерения. Поэтому окончательный выбор контроля следует проводить на основании комплексного экономического контроля.

Статистический контроль основан на теории проверки гипотез и применяется для обоснованного суждения о качестве достаточно большой совокупности объектов по результатам проверки сравнительно малой выборки из этой генеральной совокупности.