Вначале был введен групповой, а затем и индивидуальный электропривод

С 70-х годов XIX в. все эти типы станков развиваются в сторону более узкой дифференциации и специализации. На базе универсального токарного станка создаются горизонтально-расточный, лобовой токарный, карусельно-токарный станки.

Появилось много ответвлений и у других основных станков. В машиностроении этого времени разработка способов резания металлов вообще занимает большое место. Происходит более резкая дифференциация режущих инструментов и режущих деталей станков. Появились так называемые резьбовые фрезы, фасонные резцы, разнообразные зуборезные инструменты, червячные фрезы и т.д.

Механический суппорт получил дальнейшее развитие. Движение суппорта было автоматизировано. Возникли также автоматы и полуавтоматы.

Изменился сам материал, из которого изготовлялись станки. Начали использоваться стали более высоких марок. На режущий инструмент шла теперь инструментальная сталь разнообразных сортов. Она не теряла своей твердости даже при перегреве до красного каления, т.е. до 600°С.

Специализация машиностроения способствовала внедрению в него автоматики, так как сужение функций станка прямо вело к упрощению выполняемых им операций и тем самым создавало благоприятные условия для внедрения автоматических процессов.

В XX в. массовое производство сначала получило распространение при изготовлении деталей (болтов, штифтов, гаек, шайб и т.д.). Для производства таких деталей впервые и были созданы станки – автоматы и полуавтоматы. Затем появились продольно-фассонные, фассонно-отрезные, многошпиндельные автоматы. В массовом крупносерийном и отчасти в серийном производстве большое распространение получили токарные полуавтоматы, предназначенные для тяжелых и сложных работ. В таких станках не автоматизированы лишь установка и закрепление заготовок, пуск станка и снятие обработанного изделия.

Современные высокопроизводительные металлорежущие станки построены на широком использовании принципов многоинструментности и многопозиционности, специализированы и часто предназначаются для выполнения определенной операции.

Однако специальные станки узкоцелевого назначения трудно переключить на другие работы при смене вида продукции. Для устранения этого недостатка стали создавать агрегатные станки, конструируемые из набора различных нормализованных укрупненных узлов-агрегатов.

Агрегатные станки позволяют выполнить на одном станке различные виды обработки изделий одновременно несколькими инструментами, что значительно снижает трудоемкость механической обработки деталей.

Агрегатные станки приобрели особое значение в связи с появлением и развитием автоматических станочных линий.

Впервые автоматическая станочная линия была установлена в Англии в 1923-1924 гг. для механической обработки блоков цилиндров и других крупных деталей. Она выполняла 53 операции и обрабатывала 15 блоков в час, обслуживалась 21 оператором.

Впервые в Советском Союзе станочная линия была создана в 1939 г. на Волгоградском тракторном заводе для обработки роликовых втулок гусеничных тракторов. Была построена на базе 5 модернизированных станков ручного управления.

Во время второй мировой войны, в послевоенные годы автоматические станочные линии агрегатных станков получили широкое распространение.

Успехи науки и техники позволили перейти от отдельных поточных автоматических линий к автоматическим цехам, затем - к автоматическим заводам.

В 1956 г. на Первом ГПЗ вошел в строй цех с двумя автоматическими линиями по производству шариковых и роликовых подшипников. Полностью автоматизированы все операции механической и термической обработки колец подшипников, контроля, сборки, антикоррозийной обработки, упаковки и удаления стружки. В результате производственный цикл сократился в 4 – 5 раз, производительность одного рабочего выросла в 2 раза.

В 1949 г. в СССР впервые в мире был построен автоматический завод по производству поршней, который обслуживают 9 рабочих в смену, выпуск 3500 поршней в сутки.

3.5.3 Внедрение электропривода в машиностроении

Электродвигатель оказался не только экономичнее, но и компактнее, он занимал меньше места и требовал гораздо меньше к себе внимания рабочего во время работы. Он был и более безопасным.

Индивидуальный электропривод совершил техническую революцию в машиностроении, позволил управлять рабочими операциями с безграничной гибкостью. Потери электроэнергии свелись к минимуму, повысилась скорость станков, создались предпосылки для автоматического управления ими.

Электропривод повлек за собой изменение самой конструкции станков. Двигатель стал частью машины.

В начале XIX в. в конструкцию сложных станков ввели уже не один, а несколько двигателей, что привело к электрическому управлению операциями.

3.5.4 Развитие науки о металлообработке

Во второй половине XIX в. зарождается теория резания металлов, начало которой положил ученый И.А.Тиме, который в своих работах сформулировал основные законы резания.

В 1880-1900 гг. в трудах русского ученого К.А.Зворыкина были поставлены основные вопросы динамики и механики процесса резания металлов. Американский ученый Тейлор в период с 1880 по 1906 г.г. установил эмпирическим путем режимы резания при токарных работах, что имело большое практическое значение.

В 80-х годах в работах русского ученого Н.П.Петрова была решена одна из труднейших проблем техники - проблема смазки.