ТРМ - эффективность оборудования

Во-первых, операторам, которые работали с оборудованием, были вменены функции его текущего обслуживания.

Во-вторых, с участием кружков качества была создана система поддержания в нормальном состоянии всего оборудования компании всем её персоналом.

Система ТРМ оставалась секретной разработкой до 1980 года, когда было опубликовано первое её авторизованное описание на английском языке. С. Накадзима сотрудник японского института технического обслуживания предприятий, был тем человеком, который впервые установил концепцию ТРМ и наблюдал процесс её внедрения на сотнях предприятий в Японии. С. Никодзимо в 1988г. опубликовал две работы, впервые определив суть концепции ТРМ. Книги и статьи о ТРМ, написанные С. Накадзимой и другими японскими и американскими авторами, стали широко публиковаться лишь в конце 1980-х годов.

Концепция ТРМ – это концепция технического обслуживания оборудования для достижения наивысшего экономического эффекта. В ТРМ выдвигается идея, что обслуживание оборудования также является деятельностью, приносящей прибыль за счёт сведения до минимума времени экстренного обслуживания, ремонта оборудования.

В США первая крупномасштабная конференция по ТРМ была проведена в 1990 году. В настоящее время ежегодно проходят до 10 международных конференций по ТРМ, множество консалтинговых фирм предлагают свои услуги по внедрению этой системы, ежегодно присваиваются международные премии предприятиям предприятий Японии (ежегодно около 100 предприятий), США (около 14 предприятий), Индии и Бразилии (около 7 предприятий в каждой из этих стран). В этих списках присутствуют предприятия таких стран, как Таиланд, Марокко, Малайзия, Филиппины и др. Однако в них нет стран СНГ. Примерно с 2002 года ТРМ начали внедрять некоторые предприятия Российской Федерации.

Одной из острейших проблем российских предприятий является использование устаревшего морально и изношенного физически промышленного оборудования. Во многих случаях именно оно является причиной аварий, травм и техногенных катастроф. Такое оборудование служит источником низкой производительности труда и не позволяет сохранять точность и стабильность технологических систем. Ремонт и обслуживание изношенного оборудования требует больших затрат. Все эти факторы приводят к высокой себестоимости продукции и не способствуют ее конкурентоспособности.

Можно выделить три аспекта проблемы управления оборудованием, на которые пока ещё недостаточно обращают внимание специалисты российских предприятий:

на что заменить оборудование;

как его заменить;

каким образом заменённое оборудование обслуживать и эксплуатировать.

Что касается замены оборудования, то его можно купить у отечественных производителей, купить за рубежом, изготовить самим. Последний вариант для большинства предприятий отпадает, так как это требует создания соответствующего производства, связанного с большими капитальными затратами и не гарантирующего требуемого качества изготовления. Покупка у отечественных производителей, потерявших за время реформ время квалифицированный персонал и оборудование, не уступающее по своим техническим характеристикам зарубежным, вряд ли возможна. Об этом свидетельствуют и статистические данные: импорт продукции станкостроения за последние годы вырос больше чем в 6 раз, в то время как внутреннее производство сократилось. Остается один путь: покупка за рубежом, что и имеет место на практике.

При покупке импортного оборудования следует знать, что чем выше стоимость оборудования, тем оно долговечнее. В Российской Федерации стоимость оборудования определяется только затратами предприятия-изготовителя. Покупая дешёвый зарубежный станок, нужно хорошо подсчитать, выгодно ли это предприятию.

Наибольшего внимания заслуживает третий аспект: как устанавливать, запускать, обслуживать и эксплуатировать заменённое оборудование. Современное, как правило, высокотехнологичное оборудование требует не только соответствующего уровня знаний персонала, но и новой системы взаимоотношениями между работниками, связанными с этим оборудованием. Выстраивание системы отношений - сложная, требующая длительного времени задача. Решение этой задачи может быть облегчено и ускоренно благодаря использованию мирового опыта эффективного управления оборудованием.

Наиболее полное выражение этот опыт на сегодняшний день нашёл в модели ТРМ. Этот термин по смыслу можно перевести, как «обслуживание оборудования, позволяющее обеспечить его наивысшую эффективность на протяжении всего жизненного цикла с участием всего персонала».

Японский институт промышленного обслуживания трактует понятие ТРМ таким образом: «ТРМ - это стратегия менеджмента, основанная на здравом смысле, использующая качественную эволюцию работников и рабочих мест для достижения положительного результата. Цель ТРМ - максимизация эффективности производственной системы за счёт построения мощной, основанной на базовом (начиная с рабочих мест) уровне производства системы предотвращения любых потерь с учётом всего жизненного цикла оборудования».

Позднее система ТРМ охватила не только производственные, но и конструкторские, коммерческие, управленческие и другие подразделения, то есть стала общефирменной. В настоящее время сложилось следующее назначение и содержание системы ТРМ: