Билет № 1/1

На фармацевтической фабрике получено 100,0 кг «Пасты цинковой» по прописи:

Цинка оксида………………………………………….25кг

Крахмала………………………………………………25кг

Вазелина желтого……………………………………..50кг (К расх.= 1,03).

Качество готового продукта оценивалось в соответствии с нормами и методиками, указанными в ФСП. Мазь должна выдерживать испытания на однородность; размер частиц твердой фазы не более 100 мкм; рН вод­ного извлечения - 5,0-6,2; микробиологическая чистота - категория 2.

При производстве пасты использовали аппаратурное оформление: устройство для перегрузки (расплавление и фильтрование) вазелина; уни­версальный смеситель; трехвальцовая мазетерка. Проведенный анализ ма­зи перед фасовкой показал, что мазь не отвечает требованию «однород­ность», размер частиц имеет разброс от 60 до 120 мкм.

На основании теоретических основ организации и технологии приго­товления мазей, дайте анализ действий технолога-провизора по решению профессиональной задачи:

• Соответствует ли полученный продукт требованиям НД? Может ли полученная мазь быть расфасована и упакована? Если нет, что необходимо предпринять для устранения брака?

• Дате критическую оценку, проведенному технологическому про­цессу и выбранной аппаратуре. Предложите и обоснуйте опти­мальную технологическую и аппаратурную схему производства мази.

Укажите обязательные точки постадийного контроля, соблюдение которых обеспечит получение препарата, соответствующего НД.

ОТВЕТ

Технологический процесс производства мазей на химико-фар­мацевтических предприятиях составляют следующие основные стадии:

— санитарная обработка производства;

— подготовка сырья и материалов (лекарственные вещества,
основа, тара, упаковка и др.);

— введение лекарственных веществ в основу;

— гомогенизация мазей;

— стандартизация готового продукта;

— фасовка, маркировка и упаковка готовой продукции.

В зависимости от сложности рецептуры мазей и физико-хи­мических свойств, входящих в их состав компонентов, в технологическую схему производства могут быть включены различные операции. Все стадии и операции строго контролируются в соот­ветствии с технологическим регламентом от начала и до конца производственного цикла.

Стадия «Санитарная обработка производства» направлена на обеспечение выпуска высококачественного готового продукта, на предупреждение микробной контаминации (обсемененности) в ходе производства, хранения и транспортировки, на создание безопас­ных условий труда и охраны здоровья работающих.

Подготовка основы включает в себя операции растворения или сплавления ее компонентов с последующим удалением меха­нических примесей методом фильтрования.

Плавящиеся компоненты основы (вазелин) расплавляют в электрокотлах марок ЭК-40, ЭК-60, ЭК-125, ЭК-250 или в котлах с паровыми рубашками марок ПК-125 и ПК-250. По форме они могут быть цилиндрическими или сфери­ческими, а для слива растопленной массы их делают опрокидыва­ющимися или со сливными кранами.

Мазевые котлы изготовляются из меди или чугуна и покры­ваются полудой или эмалью. Они включены в группу вспомога­тельного оборудования для производства.

Расплавление основы осуществляется специальной паровой «иглой» (электропанелью) или паровым змеевиком. На рис. 1 представлена электропанель для плавления основ, состоящая из емкости 1 и конической воронки 2 с решеткой, защитным кожу­хом и нагревательными элементами 3. Защитный кожух предох­раняет проникновение основы к нагревательным элементам, а ре­шетка защищает мазевый котел от попадания примесей. После расплавления основа по шлангу 4 с помощью вакуума перекачи­вается в котел.

Помимо плавления и транспор­тировки, устройство позволяет од­новременно взвешивать основу на сотенных весах 5.

Расплавленную основу по обо­греваемому трубопроводу переводят в реактор для приготовления мази. Для перекачивания расплавленной основы используют различные типы насосов. Наиболее целесообразно использовать шестеренчатые насосы, так как они хорошо работают в вяз­ких средах.

В стадию «Подготовка лекар­ственных веществ» включается из-

Рис. 1. Электропанель для плавления мазевых основ

Следующая стадия введение лекарственных веществ в основу

. Добавление лекарственных веществ к основе осуществляется в 2 вальцовых смесителях или в реакторах с паровой рубашкой или электрическим обогревом, снабженным 3-мя мощными мешалками: якорной, лопастной, турбинной, обеспечивающие хорошее перемешивание и перетирание компонентов мази.

В данном случае мы готовим суспензионную мазь.

Суспензионные – мази, содержащие лекарственные вещества, не растворимые в воде и основе, распределяемые в ней по типу суспензии.

Следующая стадия - гомогенизация мазей – если при перемешивании не удается получить необходимую степень дисперсности лекарственных веществ. В данном случае была применена трехвалковая мазетерка, чем и обусловлено неоднородность состава. Также отрицательными сторонами данного прибора является то, что гомогенизация происходит на открытом пространстве. Что может привести к микробной контаминации.

В данном случае нужно провести повторную гомогенизацию в РПА (роторно-пульсационном аппарате).

Роторно-пульсационные аппараты (РПА) позволяют существенно интенсифицировать процессы, протекающие при приготовлении таких дисперсных систем, как эмульсионные, суспензионные и комбинированные мази.

РПА предназначены для приготовления высокодиспергированных, гомогенизированных жидких эмульсий и суспензий, а также многокомпонентных составов из трудносмешиваемых жидкостей с температурой перерабатываемой среды до 95 °С. Они сочетают в себе принципы работы центробежного насоса, дисмембратора, дезинтегратора и коллоидной мельницы. Путем пульсационных, ударных и других гидродинамических воздействий, происходящих в РПА, изменяются физико-механические свойства производимых продуктов и снижается энергопотребление производства за счет интенсификации технологических процессов. Существует много зарубежных и отечественных конструкций РПА различных типов. Наибольшее применение нашли РПА погружного и проходного (проточного) типа.

РПА проточного типа получили наибольшее распространение. Их рабочие органы смонтированы в небольшом корпусе, имеющем патрубки для входа и выхода обрабатываемой среды. При этом в большинстве конструкций обрабатываемая среда поступает по осевому патрубку во внутреннюю зону устройства и движется в нем от центра к периферии. Известны конструкции РПА, в которых обрабатываемая среда движется в обратном направлении, перемещаясь от периферии к центру. При таком движении степень турбулизации потока возрастает, одновременно с этим повышаются гидравлическое сопротивление аппарата, затраты электроэнергии» и разогрев обрабатываемой среды. Отдельные модификации РПА могут иметь рабочие камеры с различным направлением движения потока.

Оптимальная схема

В данном случае производство мази складывается из стадии подготовки основы, введения ЛВ, гомогенизации и фасовки. Отсутствует стадия измельчения ЛВ, так как вещества представляют собой мельчайшие порошки.

Для заполнения туб применяются тубонабивочные автоматы.

Машина автоматически выполняет следующие операции:

а) ввод пустых туб колпачками вниз в гнезде горизонтальной роторной тарелки с помощью питательного устройства, на наклонный лоток которого туба укладывается вручную. Тарелка имеет 12 гнезд и вращается по часовой стрелке;

б) наполнение туб проводится с помощью погружного сопла, вводящегося в тубу перед началом процесса наполнения. Благодаря такому режиму, наполнение осуществляется без воздуха и пузырьков;

в) после наполнения тубы следует сдавливание верхнего конца цилиндрической части тубы на необходимую для закатки фальца длину. При этом вытесняется оставшийся там воздух и происходит однократный загиб края тубы. Далее следует укупорка нормальным двойным, четырехкратным или гребневым фальцем;

г) наполненные и укупоренные тубы поступают на наклонный скат, с которого направляются на расфасовочный автомат.

Контроль качества мазей включает определение однородности, отклонения в массе, цвета, запаха, наличия или отсутствия механических включений, размера частиц (для суспензионных мазей). Наиболее важным специфическим показателем качества являются однородность и размер частиц лекарственных веществ в суспензионных и комбинированных мазях.

На всех стадиях возможны материальные потери прозводства поэтому необходимо рассчитать расходные нормы с учетом расходного коэффициента и составить материальный баланс:

Цинка оксида = 25 * 1,03 = 25,75 кг

Крахмала = 25 * 1,03 = 25,75 кг

Вазелина желтого = 50 * 1,03 = 51,5 кг

Уравнение материального баланса имеет следующий вид:

G₁ = G₂ + G₃ +G₄ + G₅.

где G₁ - масса исходных материалов; G₂ - готового продукта; G₃ - побочных продуктов; G₄ - отбросов; G₅ - материальных потерь,

В случае отсутствия отходов производства уравнение материального ба­ланса имеет вид:

G₁ = G₂ + G₅

G₁ = 103 кг

G₂ = 100 кг

G₅ = 3 кг

Технологический выход η - это отношение массы готового продукта G₂ к массе взятых исходных материалов G₁, выраженное в процентах:

h = G₂/ G₁∙100%

h = 100/ 103∙100% = 97,1%

Технологическая трата (Σ) - это отношение массы материальных потерь G₅ к массе исходных материалов G₁, выраженное в процентах:

Σ = G₅/ G₁∙100%

Σ = 3/ 103∙100% = 2,9%

Чем меньше технологическая трата, тем рентабельнее производство.

Расходный коэффициент (К_расх) - это отношение массы взятых исходных материалов к массе полученного готового продукта. К_расх. величина безразмер­ная, всегда больше единицы, рассчитывается с точностью до 0,001.

К_расх.= 1,03