Защитно-декоративные покрытия

Цинкование. Этот процесс применяют главным образом для защиты деталей из черного металла от коррозии. В ремонтном производстве его чаще всего используют для защиты от коррозии крепежных материалов. Толщина цинковых покрытий 15…30.мкм.

Никелирование. Применяют для покрытия металлов – стали, меди, латуни, цинка, алюминия. Непосредственно никелем покрывают только медь и латунь, а остальные металлы только после предварительного меднения. Никель применяют в качестве защитного покрытия перед декоративным хромированием. С помощью никелирования повышают износостойкость трущихся поверхностей и восстанавливают их размеры. Толщина никелевых покрытий 15…25мкм.

Восстановление деталей с применением синтетических материалов. Применение полимерных материалов при ремонте автомобилей по сравнению с другими способами позволяет снизить трудоёмкость восстановления на 20..30%, себестоимость ремонта на 15…20%, расход материалов – на 40…50%. Это обусловлено следующими особенностями их использования:

§ не требуется сложного оборудования и высокой квалификации рабочих;

§ возможностью восстановления деталей без разборки агрегатов;

§ отсутствие нагрева деталей;

§ не вызывает снижения усталостной прочности восстановленных деталей;

§ во многих случаях позволяет не только заменить сварку или наплавку, но и восстанавливать детали, которые другими способами восстановить не возможно или опасно с точки зрения безопасности труда;

§ позволяет миновать сложные технологические процессы нанесения материала и его обработку.

Полимеры – это высокомолекулярные органические соединения искусственного или естественного происхождения.

Пластмассы – композиционные материалы, изготовленные на основе полимеров, способные при заданных температуре и давлении принимать определенную форму, которая сохраняется в условиях эксплуатации. Кроме полимера являющегося связующим веществом в состав пластмассы входят:

§ наполнители;

§ пластификаторы;

§ отвердители;

§ ускорители;

§ красители и другие добавки.

Содержание наполнителей (металлический порошок, цемент, графит, ткань и др.) может достигать 70%.

Полимеры делятся на две группы:

§ термопластические (термопласты) – полиэтилен, полиамиды и другие материалы, которые при нагревании способны размягчаться и подвергаться многократной переработке;

§ термореактивные (реактопласты) – эпоксидные композиции (текстолит и др.материалы), которые при нагревании вначале размягчаются, а затем в результате химических реакций затвердевают и необратимо переходят в неплавкое и не растворимое состояние.

Пластмассы применяют для восстановления размеров деталей, заделки трещин и пробоин, герметизации и стабилизации неподвижных соединений, изготовления различных деталей и пр.

Пластмассы наносят намазыванием, газоплазменным напылением, литьём под давлением, прессованием и другими способами.

Для обеспечения надежной адгезии полимера с деталью её поверхность должна быть тщательно подготовлена, для чего производится:

§ очистка от грязи;

§ механическая обработка или зачистка поверхности шлифовальной шкуркой;

§ тщательное обезжиривание (ацетоном, бензином и др.);

§ сушка.

Для увеличения сцепляемости полимера с поверхность детали, на ней сверлят отверстия, нарезают канавки, резьбу, проводят струйную обработку и т.д.

Характеристика синтетических материалов. В ремонтном производстве используют составы на основе эпоксидных смол. Она отвердевает под действием отвердителей.

Для повышения эластичности и ударной прочности в ее состав вводят пластификатор.

Введение в состав композиции наполнителей (железный и алюминиевый порошки, асбест и др.) позволяет улучшить физико-механические свойства и снизить стоимость.

Технология приготовлении эпоксидной композизии состоит из операций:

§ эпоксидную смолу разогревают в термошкафу или емкости с горячей водой до жидкого состояния (60…80°С);

§ отбирают необходимое количество жидкой эпоксидной смолы;

§ добавляют небольшими порциями пластификатор;

§ перемешивают смеси в течении 8…10 мин.

Полученный состав сохраняется длительное время. Непосредственно перед применением добавляют отвердитель и тщательно перемешивают в течении 5…7 мин. Время использования полученного состава находится в пределах 20…30 мин.

Для герметизации и восстановления посадок неподвижных соединений находят широкое применение эластомеры и герметики.

Эластомеры– представляют собой вальцованные листы типа твердой резины, толщиной 2…5 мм. Раствор эластомера приготавливают растворением резины.

Технология использования синтетических материалов. Применение полимерных материалов дает хорошие результаты при заделке трещин, приклеивании и восстановления различных отверстий.

Для восстановления деталей, работающих в условиях вибрации, в указанный состав вводят до 30% тонкоизмельченной слюды и резины.

При заделке трещин чугунных корпусных деталей осуществляют следующие операции:

§ удаляют следы краски и коррозии;

§ по концам трещины сверлят отверстия диаметром 2.5…3.0мм;

§ снимают фаску вдоль трещины под углом 60…70° на глубину 1…3мм;

§ зачищают поверхность на расстоянии 40…50мм от трещины шлифовальным кругом;

§ дважды обезжиривают ацетоном с последующей просушкой в течении 8…10 мин.;

§ на подготовленную поверхность наносят шпателем эпоксидный состав.

Трещины длиной 20…150 мм заделывают постановкой накладок из стеклоткани. При этом первая накладка должна перекрывать трещину на 20…25мм, а вторая на 30…40мм. Каждую накладку прокатывают роликом.

Трещину длиной более 150мм заделывают наложением металлических накладок толщиной 1,5…2мм с перекрытием трещины 40…50мм на эпоксидную композицию с последующим закреплением их винтами.

Эффективный и несложный способ восстановления посадочных отверстий под подшипники в корпусных деталях – это калибрование поверхности эпоксидных композиций. Его сущность состоит в том, что на изношенную поверхность детали наносят слой эпоксидных композиций, который после предварительного частичного отверждения калибруют, исключая таким образом расточку восстановленных отверстий.