Расчет производственной мощности предприятия

Производственная мощность (ПМ) предприятия отображает потенциальные возможности этого предприятия по выпуску продукции.

Расчет ПМ должен быть неотъемлемой частью технико-экономического обоснования производственной программы предприятия.

ПМ действующего предприятия рассчитывается в соответствии с Основными положениями по производственным мощностям предприятия. В соответствии с этим положением под производственной мощностью предприятия понимается способность закрепленными за ним средствами труда (то есть технической совокупностью машин, оборудования, установок, агрегатов) к максимальному выпуску продукции, добыче и переработке сырья за единицу времени (год, сутки, смена) в соответствии с установленными специализацией, кооперированием производства и режимом работы предприятия.

Величина ПМ зависит от ряда факторов и, прежде всего от:

1. Состава и качественных особенностей средств труда (прогрессивность оборудования, его возрастной состав и т.д.).

2. Номенклатуры и ассортимента выпускаемой продукции (от ее серийности, уровня унификации входящих в ее состав деталей, узлов, от ее трудоемкости, материалоемкости).

3. Организационных и социальных факторов, в том числе от ритмичности производства и квалификации кадров. В связи с постоянными изменениями величины ПМ от воздействия этих факторов, в практике планирования различают:

1) Входную

2) Выходную

3) Среднегодовую

Входная ПМ – это мощность предприятия на начало и конец планируемого года, измеряемая по номенклатуре и ассортименту продукции этого планового года.

Выходная ПМ – это мощность предприятия на конец планируемого года, она определяется как алгебраическая сумма входящей мощности, мощностей, вводимых в течение планируемого года и выбывших в том же году мощностей.

М_вых=М_входа+М_ввода–М_выб,, (5.7)

М_ввода – ввод новых мощностей за счет проведения организационно–технических мероприятий, технического перевооружения, реконструкции, расширения и нового строительства.

М_выб – выбытие мощностей вследствие износа оборудования, ветхости зданий и сооружений, продажи основных фондов другим предприятиям.

Если конкретные сроки ввода и выбытия мощностей не известны, то применяется единый коэффициент среднегодовой корректировки = 0,35.

Производственные мощности и размеры их наращивания определяются на основе следующих исходных данных:

1) Номенклатура производственной программы или удельный вес отдельных видов продукции.

2) Режим работы оборудования и его производительность.

3) План ввода в действие нового оборудования и его выбытие.

4) Установленные нормативы межремонтных периодов и продолжительность выполнения отдельных видов ремонта оборудования.

5) Трудоемкость изготовления отдельных видов продукции.

Расчет производственной мощности производится, как правило, по всей номенклатуре выпускаемых предприятием изделий и измеряется в тех же единицах, в которых планируется и учитывается выпуск продукции. Однако в условиях многономенклатурного производства, когда на одном и том же оборудовании производится несколько видов однородной продукции, используется метод приведения номенклатуры к одному или нескольким изделиям–представителям. Приведение производится с использованием коэффициентов затрат машинного времени или затрат живого труда, при этом необходимо соблюдать следующие условия:

1) Конструктивно – технологическая однородность производимых изделий.

2) Сопоставляться должны изделия с полностью освоенной технологией.

3) Структура трудоемкости приводимого изделия и изделия представителя должны быть близки.

4) Изделие-представитель должно иметь наибольший выпуск по программе.

Методика расчета производственной мощности.

Производственная мощность предприятия определяется на основе принципа выделения ведущего звена производства – это значит, что ПМ предприятия в целом определяется по ПМ ведущих цехов, а мощность цехов определяется мощностью ведущих участков или агрегатов основного производства, с учетом мер по ликвидации так называемых узких мест и возможной кооперации производства.

Внутри участков ПМ определяется мощностью ведущей группы оборудования. Под ведущими понимаются цехи, участки, агрегаты, группы работников, в которых сосредоточены основная часть прогрессивного производственного оборудования и которые занимают наибольший удельный вес в общей трудоемкости изготовления продукции.

Узким местом считаются цехи, участки, группы оборудования, агрегаты, как основного, так и вспомогательного производства, пропускная способность которых ниже пропускной способности ведущих подразделений.

Наличие узких мест на любой стадии производственного процесса не должно снижать производственной мощности. Обнаруженные в процессе расчета ПМ узкие места должны устраняться (расшиваться) путем разработки реальных организационно-технических мероприятий.

Соответствие пропускной способности ведущих подразделений и остальных звеньев производства определяется путем расчета коэффициента сопряженности – К_с

К_с = М₁ / М₂· Р_у >1, (5.8)

М₁, М₂ – мощности цехов, участков, агрегатов между которыми определяется соответствие пропускной способности (производственная возможность).

Р_у – удельный расход продукции 1–го (ведомого) цеха на единицу продукции 2–го (ведущего) цеха.

Пример. Производственная мощность сборочного цеха 12 станков, литейного – 16, удельный расход литья 1,4 тонны в смену, сборочный – ведущий (М₂).

К_с = 16 / (12 · 1.4) = 0,95 – меньше 1

Следовательно, узкое место – литейный цех.

В расчет ПМ предприятия включается все оборудование основного производства за исключением резервного оборудования и оборудования опытно-экспериментальных участков, при этом в расчете учитывается временно бездействующее оборудование вследствие неисправности, ремонта, модернизации, недостаточной загрузки, а также оборудование, находящееся в процессе монтажа, или на складе и предназначенное к вводу в действие в расчетном периоде.

При расчете ПМ применяется максимально возможный (нормативный годовой) фонд времени работы оборудования, агрегатов, установок. Расчет фонда времени различен в разных типах производства. На предприятиях с непрерывным характером производства нормативный годовой фонд времени рассчитывается так:

Ф_нг = Д_к · 24 (1 – П / 100), (5.9)

где Ф_нг– нормативный годовой фонд времени;

Д_к – количество календарных дней в году;

П – потери времени на проведение всех видов ремонта оборудования и его технологической остановки, связанные с наладкой, переналадкой.

Они устанавливаются по нормативам в зависимости от вида оборудования и составляют от 2 до 12% от режимного фонда времени.

Однако в различных типах производства расчеты ПМ имеют свои особенности.

Относительно просто в методическом отношении рассчитываются ПМ в условиях поточно-массового производства, когда на каждом станке выполняется одна деталь-операция (одна операция по обработке детали).

В этом случае

М = С_об · Ф_нг / Т, (5.10)

где Т_н –технически обоснованная норма времени на выполнение одной деталь-операции (штучное время).

С_об – число единиц оборудования, включенных в расчет производственной мощности

Рассмотренные расчеты ПМ используются для разработки балансов ПМ за отчетный и плановый год. Эти балансы составляются для определения наибольшего, эффективного направления капитальных вложений, для определения и ликвидации узких мест, для выявления

потребностей в дополнительном оборудовании или излишек его, а так же для разработки мероприятий по устранению производственных диспропорций и развертыванию кооперации как внутри предприятия, так и с другими предприятиями.

В балансе производственных мощностей находит отражение величина ПМ на конец отчетного и начального планового года, увеличение (уменьшение) мощности в планируемом году, среднегодовая ПМ и степень ее использования.

Частными показателями использования ПМ является коэффициент сменности работы оборудования на предприятиях с прерывным характером производства и коэффициент загрузки оборудования на предприятиях с непрерывным производством.

Наряду с обоснованием производственной программы, расчета балансов ПМ, прогрессивность принимаемых решений о производстве продукции оценивается расчетами показателей фондоотдачи.

Для действующих предприятий необходимо обеспечивать постоянное повышение уровня фондоотдачи, а для вновь вводимых предприятий скорейшего достижения проектного уровня фондоотдачи.

Увеличение фондоотдачи может быть достигнуто за счет лучшего использования имеющийся ПМ:

1) ликвидации диспропорций, узких мест,

2) повышения коэффициента сменности работы оборудования и коэффициента загрузки;

3) улучшения использования внутрисменного времени работы оборудования;

4) улучшения организации труда;

5) снижения трудоемкости выпускаемой продукции.

Перечисленные факторы находят отражение в повышении Коэффициента использования среднегодовой ПМ. Поэтому дополнительный выпуск продукции вследствие улучшения использования ПМ определяется

, (5.11)

где Q_o– объем продукции по расчетам проектов планов;

К₁, К₀– коэффициенты использования среднегодовой ПМ в результате разработанных мероприятий в процессе инициативного планирования и по начальному проекту плана.

Планирование производства и реализации продукции в натуральном и стоимостном выражении.

Планирование производственной программы в натуральном выражении включает в себя разработку номенклатуры, ассортимента продукции, выбор единицы измерения и определение количества каждого вида продукции, которое будет изготовлено и реализовано в планируемом периоде.

На основе плана производства продукции в натуральном выражении предприятие разрабатывает планы поставок продукции, которые должна обеспечить по каждому ассортиментному наименованию продукции следующее соотношение:

О_пл=О_н+П+Р_сн–О_н, (5.12)

где: О_пл – планируемый объем поставок продукции;

Q_н – остатки готовой продукции на начальный период;

П – план производства продукции;

Р_сн – планируемый расход продукции на собственные нужды;

О_к – остаток готовой продукции на конец периода.

План производства и реализации продукции в стоимостном выражении рассчитывается на основе плана в натуральном выражении по показателям товарной (валовой) продукции в неизменных ценах и тарифах, товарной и реализованной продукции в действующих ценах и тарифах и показателям нормативной чистой, либо чистой продукции.

Объем продукции предприятия в стоимостном выражении определяется по заводскому методу. Это значит, что из стоимости планируемых к выпуску готовых изделий, полуфабрикатов, исключается стоимость той их части, которая используется на данном предприятии на производственные нужды.

Плановая величина РП определяется на основе ТП в действующих ценах с учетом изменений остатков нереализованной продукции. Эти остатки рассчитываются отдельно по двум этапам:

1. Готовая продукция на складе.

2. Готовая продукция, отгруженная, но еще не оплаченная.

В расчетах не учитываются следующие остатки готовой продукции:

1. Готовая продукция отгруженная, но не оплаченная в срок.

2. Готовая продукция, на ответственном хранении у покупателя в связи с отказом от акцепта.

РП_ПЛ=ТП_ПЛ+(П_ГС1–П_ГС2)+(П_Г01–П_Г02), (5.13)

где ТП_ПЛ– стоимостной объем ТП планируемого года в текущих

оптовых ценах предприятия.

П_{ГС 1,2}– стоимость готовой продукции на складе на начало и конец планового года.

П_Г01,02– стоимость отгруженной готовой продукции на начало и конец года.

Для определения полного объема валового продукта нужно провести нормативные расчеты остатков незавершенного производства на начало и конец планового года.

Величина незавершенного производства (НП) на начало года определяется по данным бухгалтерского учета или путем инвентаризации