Ремонт типовых сборочных единиц машин и оборудования

Учебная дисциплина «Организация и ремонт машин»

Раздел 4 рабочей программы учебной дисциплины

Лекция 6

Продолжение лекции 5 по теме раздела 4 «Восстановление типовых деталей и

ремонт сборочных единиц машин и оборудования»

План лекции 6:

2. Ремонт типовых сборочных единиц машин и оборудования

3. Ремонт электросилового оборудования

4. Ремонт технологического оборудования

5. Ремонт машин и оборудования перерабатывающих предприятий

6. Проектирование технологических процессов восстановления деталей и ремонта сборочных единиц

7. Механизация и автоматизация технологических процессов ремонта машин и оборудования

Ремонт типовых сборочных единиц машин и оборудования

Начнем лекцию 6 с небольшого предисловия. Изучая материал лекции 5, Вы должны были обратить внимание на то, что большинство узлов и сборочных единиц машин и оборудования состоит из однотипных деталей: валов, осей, шестерен, подшипников, корпусных деталей и других, так же как и двигатели различных марок состоят из блоков цилиндров, коленчатых валов и т. д.

Технологические процессы восстановления таких деталей можно отнести к групповым, то есть определяющим технологию ремонта деталей, различных по конструктивным и одинаковых по технологическим признакам.

В качестве примера рассмотрим группу деталей «стержни круглые», включающую в себя:

· валы гладкие и ступенчатые (валы коробки передач, полуоси и т. п.);

· валы шлицевые (как правило, в одной детали объединены гладкие (ступенчатые) и шлицевые валы);

· коленчатые валы;

· распределительные валы.

Изготавливаются из:

· из углеродистых сталей (45, 35, 50)

· из легированных сталей (40Х, 25ХГТ, 50Г, 18ХГТ) – до 25% от общего числа деталей данной группы;

· из сталей обычного качества – в пределах 4%.

Характерные дефекты и средний коэффициент повторяемости W деталей «Валы гладкие и ступенчатые»:

· изгиб – 0,08;

· износ посадочных мест подшипников качения – 0,37;

· износ посадочных мест подшипников скольжения – 0,31;

· износ, повреждение наружной резьбы – 0,15;

· износ, повреждение шпоночных пазов – 0,35;

· износ, повреждение резьбовых отверстий – 0,12;

· износ осевых отверстий – 0,12;

· износ вспомогательных отверстий – 0,15;

· износ поверхностей неподвижных сопряжений – 0,19;

· биение фланцев – 0,01;

· трещины в сварных швах – 0,02;

· износ лысок – 0,04.

Средства контроля технического состояния:

- микрометр – дефекты цилиндрических поверхностей;

- индикатор часового типа, штатив – изгиб вала, биение фланца;

- шаблоны, калибры – износ конических, фасонных и резьбовых поверхностей.

Средняя допустимая величина износа:

* посадочные места под подшипники качения – не более 0,07 мм;

* посадочные места под сальники и манжеты – не более 0,5…0,8 мм;

* шпоночная канавка – увеличение ширины до 15 %.

Способы восстановления резьбы:

· прогонка метчиком (леркой);

· обтачивание и последующим нарезанием резьбы ремонтного размера;

· вибродуговой наплавкой, обтачиванием с нарезанием резьбы нормального размера.

Способы восстановления шпоночного паза:

· фрезерование на ремонтный размер с изготовлением ступенчатой шпонки;

· фрезерование паза нормального размера на новом месте.

В аналогичной форме может быть представлен материал и иных групп деталей.