Ремонт типовых деталей

Технологические процессы, применяемые при ремонте деталей оборудования, во многом подобны применяемым при изготовлении деталей нового оборудования и имеют ту же цель: обеспечение заданных технической документацией характеристик изделия при возможно меньших затратах. Наиболее рациональным методом восстановления поврежденных и изношенных деталей будет тот, который обеспечит полное восстановление свойств изделия, а возможно и более высокую долговечность по сравнению с проектной при оптимальных затратах. При этом учитываются производственные возможности данного предприятия.

Исходными данными для разработки технологического процесса ремонта деталей служат:

- ремонтный чертеж детали;

- чертеж сборочной единицы, в которую входит данная деталь;

- программа выпуска ремонтируемых деталей;

- сведения о возможных дефектах детали и количестве деталей с данными дефектами;

- технологический процесс изготовления детали на заводе изготовителе;

- данные о технологических методах устранения дефектов и об уровне восстановления свойств деталей разными способами;

- сведения о прогрессивном опыте при изготовлении и ремонте аналогичных деталей;

- различные справочные данные (о материалах припусках, режимах обработки, технические нормы и др.

Детали могут иметь несколько дефектов одновременно, поэтому выполнение ремонта возможно по различным схемам технологических процессов, разработанных:

а) на каждый дефект (подефектная технология);

б) на комплекс дефектов деталей данного наименования (маршрутная технология);

в) на группу деталей определенного класса (групповая технология).

При подефектной технологии предусматривается разработка самостоятельных технологических карт на каждый дефект. Это требует выполнения для каждой детали индивидуальных процессов, что малоэффективно, усложняет производство и поэтому допустимо только при единичном типе производства.

Маршрутная технология учитывает определенное сочетание дефектов, которые практически наблюдаются часто, например, это одновременный износ шеек валов, их изгиб и износ шпоночных канавок. Маршрутно-технологическая карта в зависимости от характера дефектов предполагает несколько маршрутов, охватывающих определенное сочетание дефектов. Необходимо только, чтобы число маршрутов не было большим. Часть дефектов может устраняться по подефектной технологии.

Многие детали машин можно объединить по конфигурации в однотипные группы: корпусные, детали типа цилиндрических стержней и др. Такая классификация позволяет в процессе проектирования конструкций применять типовые приемы конструирования и расчета, а в процессе изготовления — типовые технологические приемы, т.е. групповую технологию. Каждая группа деталей имеет характерные эксплуатационные дефекты и поэтому может ремонтироваться с применением типовой технологии.

Изделия нефтяного оборудования состоят, в основном, из деталей, относящихся к типовым деталям машин, что:

1) позволяет использовать типовые технологические процессы как при их изготовлении, так и при восстановлении;

2) позволяет применять одинаковые методы ремонта независимо от функционального назначения оборудования (так,валы редуктора станка-качалки и валы буровой лебедки требуют алогичных технологических приемов Восстановления);

3) позволяет использовать все новые достижения в любых отраслях машиностроения в части технология изготовления, ремонта и Восстановления деталей машин, перенося их на нефтяное оборудование.

К типовым, относят детали класса валов, втулок, дисков, корпусных деталей, К классу валов носят цилиндрические детали, у которых соотношение длины L. и наибольшего диаметра D превышает 2: это валы, оси, шпиндели, штоки, плунжеры и др. Для деталей класса втулок 2≥L/D>0,5; сюда относятся втулки, стаканы, гильзы, барабаны и др. Если отношение L/D≤0,5 то детали относят к классу дисков; это диски, фланцы, канатные шкивы, зубчатые колеса, звездочки и др.

Помимо деталей в целом можно классифицировать наиболее распространенные поверхности, обработки которых применимы типовые технологии: это плоскости, отверстия, винтовые поверхности и др.

При проектировании технологических процессов ремонта деталей рекомендуется следующая последовательность выполнения работ:

- ознакомление с технологическим процессом изготовления новой детали;

- анализ данных о характере дефектов;

- выбор возможных способов устранения отдельных дефектов;

- выбор возможных способов устранения отдельных дефектов;

- наметка последовательности выполнения технологических операций и необходимого для оборудования и оснастки; установление режимов обработки, припусков и допусков;

- обоснование экономической эффективности принятого варианта;

- составление технологической документации.