Технологические трубопроводы

Их состояние проверяют периодически, но не реже одного раза в 4 года, в зависимости от условий эксплуатации, но не целиков, а по участкам внутрицеховых и межцеховых линий. Время проведения приурочивают к плановому ремонту оборудования, которое связывается этими линиями трубопроводов. Проверка предусматривает: наружный и внутренний осмотр; измерение толщины стенки труб в местах, подверженных коррозии ультразвуковым толщиномером; проверку сварных швов методом неразрушающего контроля; проверку разъемных соединений. Проверяют также арматуру, подвески, поры и другие элементы, имеющиеся на участке, тепловую изоляцию, антикоррозионную защиту и т.д. Для трубопроводов свойственны те же дефекты, что и для аппаратов.

Запорная и регулирующая арматура

Ее техническое состояние проверяют на наличие: трещин в корпусе, деформаций штока и резьбы; рисок и забоин на поверхностях седла и конуса шпинделя; рисок и деформаций уплотнительного баббитового пояска; деформаций и надрывов резиновых и фторопластовых колец. Небольшие риски и забоины (не более 0,5 мм) удаляют в результате притирки с помощью абразивной пасты или шлифованием с последующей притиркой. При более глубоких повреждениях баббитовый пояс перезаливают, а затем подгоняют шабрением. Поврежденные резиновые и фторопластовые кольца заменяют. Шток, деформацию которого устранить не удается, заменяют. При сборке сальниковой арматуры заменяют прокладки и сальниковую набивку. Вентили после ремонта испытывают давлением на герметичность в соответствии с указаниями, содержащимися в НТД.