Раскрой материалов швейных изделий

Цель раскроя материалов — получение деталей по лекалам для будущего соединения их в изделия. Этот процесс следует разделить на операции: подготовительные и основные.

Подготовительные операции включают:

• подготовку материалов к раскрою (приемку материалов по качеству, подбор кусков для будущего настила);
• конфекционирование, т.е. разработку конфекционной кар­ты, так называемого «лица модели», в которой представлены все данные о модели и все предусмотренные для ее создания ма­териалы;
• расчет длины и количества настилов — это операция, вы­полняемая с широким использованием ЭВМ, по оптимальному подбору в будущий настил материалов с учетом их размерных признаков, дефектов, способа расположения полотен в настиле;
• изготовление обмеловок и трафаретов.

Обмеловка — верхнее полотно настила, на котором фикси­руются контуры лекал (карандашом, цветным мелом, на бума­ге с обозначением лекал). В современном швейном производ­стве раскладка лекал (изготовление обмеловок) осуществляется с широким применением программ ЭВМ. Это не только сущест­венно снижает затраты труда на эту операцию, но и позволяет эффективно использовать площадь материалов, учесть различ­ные пороки на них. Кроме того, улучшается качество кроя и возможности оперативного обновления ассортимента. Трафаре­ты выполняются из клеенки, плотной бумаги и используются, как и обмеловка, однако контуры лекал на них обозначены в виде перфорации, они эффективно используются для получе­ния деталей изделий стабильных конструкций;

• нормирование расхода материалов при раскрое направле­но на их экономию, на определение потребности исходя из объе­мов пошиваемых изделий. Отдельно рассчитываются нормы на настил, обмеловку, а также технические и фондовые.

Следует особо отметить первую операцию, связанную с при­емкой по качеству материалов, с составлением паспорта при­емки. Ее необходимость обусловлена во многом несогласован­ностью требований стандартов к материалам и к изделиям из них. Так, например, в тканях допускается разнооттеночность, а в швейных изделиях она недопустима. Это относится и к трико­тажным товарам.

Основные операции раскроя — это настилание полотен ма­териала, раскрой, комплектование деталей кроя.

Настилание осуществляется на столах шириной не менее 1,7 м и длиной б—20 м и более (до 50 м).

К этой операции предъявляется ряд требований, направлен­ных на экономное использование материалов, обеспечение ста­бильности размеров деталей и узлов будущих изделий, устране­ние дефектов в них:

- свободное (без натяжения, но и без слабины) расположе­ние материалов;

- соблюдение равнения материалов в настиле по одной из кромок;

- совмещение во всех полотнах настила крупных полосок, клеток, рисунков;

- подбор полотен одного волокнистого состава, цвета, направ­ления ворса и т.д.

Полотна материалов в настиле могут иметь разное количест­во (от 16—24 — толстые драпы, до 100—200 — тонкие бельевые полотна). Высота настила связана с коэффициентом трения по­лотен, высотой уступа электрического дискового ножа для раз­резания материалов. Настилание материалов осуществляют разными способами: взгиб (при наличии дефектов в материа­лах); лицом вниз (обеспечивается раскладка полного комплек­та лекал) и лицом к лицу. Последний способ наиболее приемлем, так как он позволяет исключить разнооттеночность пар­ных деталей изделия.

Процесс настилания может проводиться вручную, с исполь­зованием настилочных машин. Наиболее эффективно использо­вание автоматизированных настилочно-раскройных комплексов (АНРК), в состав которых входят настилочная машина, автома­тизированная раскройная установка, система автоматизиро­ванного проектирования лекал.

Функциональные возможности АНРК разнообразны: накоп­ление базы данных, разработка, копирование, раскладка, вы­черчивание и вырезание лекал, настилание любых материалов, раскрой настила по заданной программе.

Раскрой материала осуществляется вручную, электрически­ми дисковыми и ленточными машинами, лучом лазера, плаз­менной дугой, использованием комплексов АНРК и др.

Раскрой вручную отличается низкой производительностью. Использование электрических дисковых машин связано с пред­варительным рассеканием настила, т.е. его разделением на час­ти, предназначенные для окончательного раскроя на ленточ­ных машинах.

С учетом создания и использования программно-управляе­мых машин конкретизированы требования к раскройному ин­струменту:

- минимальное механическое воздействие режущего ин­струмента на материал;

- независимость ширины реза от скорости резания;

- простота управления режущим инструментом и возмож­ность дистанционного управления им;

- небольшая стоимость режущего инструмента и расходов по его эксплуатации: использование для разрезания микроплазменной дуги, отличающейся от плазменной малыми токами (от единиц до десятков ампер). Это позволяет снизить мощность разряда и одновременно обеспечить остросфокусированный фа­кел диаметром менее 1 мм, вертикальность срезов независимо от толщины разрезаемого материала.

К преимуществам микроплазменного способа, равно как и резания, лучом лазера, относятся:

- оплавление кромки тканей из термопластичных волокон или с их использованием в смеске. Это устраняет осыпаемость краев срезов и исключает необходимость их обметывания;

- обеспечение очень узких и постоянных по ширине резов (менее 0,5 мм);

- достижение скорости резания, близкой к нулю.

Комплектование деталей кроя заключается в подборе всех деталей будущего изделия для определенного размера, роста, полноты и их нумерация. Базовой основой является конфекци­онная карта, в строгом соответствии с которой будет изготов­ляться изделие. Затем осуществляется контроль всех деталей комплекта по качеству, количеству, цветам и рисункам деталей. Комплект деталей, соответствующий конфекционной карте, упаковывают в тару и направляют в пошивочные цехи. Сопроводительным документом является маршрутный лист с данны­ми о пачке, адресе кроя, выходными данными готового изделия.