Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть принята в размере 2 % от совместной стоимости производственного оборудования и площадей.

С_инв=(5759000+527040)´0,02= 125720,8 руб.

Таблица 1. Стоимость основных фондов участка для проектного варианта

Наименование групп основных фондов	Балансовая стоимость, руб.	Балансовая стоимость, отнесенная на деталь, руб.	Износ на полное восстановление, руб.	Износ на полное восстановление, отнесенный на деталь, руб.
1. Производственная площадь	527040,00	337917,23	26352,00	16895,86
2. Производственное оборудование	5759000,00	3692443,28	575900,00	369244,33
3.Подъемно-транс-портное оборудование	287950,00	184622,16	48001,27	30776,51
4. Энергетическое оборудование	42750,00	27409,61	8550,00	5481,92
5. Инструменты и приспособления	633490,00	406168,76	209051,70	134035,69
6.Производственный и хозяйственный инвентарь	125720,80	80607,21	62860,40	40303,61
Итого	7375950,80	4729168,26	930715,37	596737,92

Балансовая стоимость основных фондов, отнесенная на деталь рассчитывается с помощью удельного коэффициента трудоемкости:

К_трi=h_зср, где

h_зср – средний коэффициент загрузки оборудования по участку.

К_тр =0,64 – для проектного варианта.

4.5. Расчет затрат на материалы

Затраты на материалы за вычетом возвратных отходов в расчете на одну деталь определяются по формуле:

, где

М_з – масса заготовки детали, кг;

Ц_м – цена одного кг данного материала (с учетом транспортно-заготовительных расходов);

М_о – масса реализуемых отходов, кг;

Ц_о – цена одного кг реализуемых отходов.

С_м= 810×47-(810-540)*12=34830 руб.

Затраты материалов под программу:

34830×500 = 17415000 руб.

4.6. Расчет фонда заработной платы

Основная и дополнительная заработная плата основных рабочих на деталь (расценка детали):

, где

n – количество операций;

С_зср – часовая тарифная ставка среднего разряда, руб./час.;

t_д – время изготовления детали, мин.;

К_дз – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату

(оплата отпусков, доплата к тарифу). К_дз=1,1;

К_м – коэффициент многостаночного обслуживания. К_м=1.

(24+17,98+13+24+14+18)*300=615 руб.

Годовой фонд заработной платы основных рабочих:

, где

N – годовая программа выпуска деталей

615*500 = 307500 руб.

Месячный фонд заработной платы основных рабочих:

; 307500/12 = 25625 руб

Заработная плата вспомогательных рабочих:

, где

– часовая ставка среднего разряда вспомогательного рабочих,

=1,08-1,3 – коэффициент, учитывающий дополнительную зарплату;

– численность вспомогательных рабочих.

1800×100×1,1×2=388800 руб.

Месячная заработная плата вспомогательных рабочих:

=388800/12 = 32400 руб.

Заработная плата вспомогательных рабочих, приходящихся на одну деталь:

,

где К_тр – коэффициент удельной трудоемкости детали в общей трудоемкости участка.

388800*0,64/500 = 498 руб.

Заработная плата ИТР и служащих

- средняя месячная заработная плата ИТР по статистическим данным;

n – количество ИТР.

Месячная заработная плата ИТР:

Заработная плата ИТР, относимая на 1 деталь:

480000*0,64/500 = 614 руб.

Отчисления на социальное страхование – 30%.

Таблица 2. Расчет численности работающих и заработной платы для проектного варианта.

Наименование категории работников	Количество человек	На программу	На одну деталь
Основная зарплата, руб.	ОСС, руб.	Основная зарплата, руб.	ОСС, руб.
1.Основные рабочие					184,5
2.Вспомогательные рабочие					149,4
3.ИТР и служащие					184,2
Итого					518,1

4.7. Калькулирование себестоимости

Расчет общепроизводственных расходов:

С_оп = С_эо + С_осн + С_{зп.всп.ИТР} + С_{сс.всп.ИТР} + С_эп + С_пр

=(320,05+135,27+274,89+71,47+29,38)*1,005=833,23 руб.

Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования:

С_эо=С_и+С_р+С_э+С_сом

=176,33+74,99+62+6,75=320,05 руб.

Износ оборудования на полное восстановление С_и берется по данным таблицы расчета стоимости основных фондов:

С_идет= , где

N_г - годовая программа детали.

= (575900+48001,27+8550)* К_тр /500 = 754,24 руб.

Затраты на ремонт оборудования:

а_м = 1,3– коэффициент, учитывающий затраты на малые ремонты и осмотр;

N_г – годовая программа выпуска детали;

К_б – балансовая стоимость оборудования;

а_н – норма амортизационных отчислений на капитальный и средний ремонты 5,3%

Затраты на силовую энергию:

где – суммарная мощность электродвигателей на i-й единице оборудования; – коэффициент использования э/двигателей по мощности ( =0,75); – средний коэффициент загрузки э/двигателей ( = 0,7); – коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети завода ( = 1,1);, мин; – средний КПД электродвигателей i-го вида оборудования ( = 0,8);
= 2,5 – стоимость 1 кВт×ч энергии, руб.

Затраты на смазочно-обтирочные материалы укрупнено могут быть приняты в размере 8-10 % от затрат на ремонт оборудования:

С_сом=0,09×74,99=6,75 руб.

Затраты на эксплуатацию технологической оснастки:

С_осн=С_п+С_р+С_м

С_осн=2,17+122,5+10,6=135,27 руб.

Затраты на эксплуатацию специальных приспособлений:

× К_тр, где

К_i – балансовая стоимость приспособления i-го вида;

d_р = 1,4 – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт;

Ц_вi – выручка от реализации приспособления i-ой операции после его выбытия из эксплуатации, укруп­нено Ц_{в i} = (0,1-0,15) К_i;

Т_n – срок погашения стоимости приспособления (Т=5 лет), год;

N_г – годовая программа выпуска деталей, шт.;

С_п=((6000*1,4-600)+(5000*1,4-500)+(6000*1,4-600)+(6000*1,4-600)*2+

(7000*1,4-700))*0,64/(5*500)=1,17 руб.

Затраты на эксплуатацию режущего инструмента:

, где

n – количество типоразмеров инструмента;

К_ui – балансовая стоимость инструмента;

Ц_ui – цена реализации списанного инструмента;

С_ni – затраты на 1 переточку, руб.;

n_ni – число переточек;

Т_c – период стойкости инструмента между двумя переточками (Т = 2 часа);

К_уб = 1¸1,05 – коэффициент случайности убыли инструмента;

t_мi – машинное время пользования инструментом, в мин. (70% от трудоемкости).

=((200-20+50*15)*24*0,7+(150-15+50*15)*17,98*0,7+(200-20+50*15)*13*0,7+(200-20+50*15)*24,8*0,7)+(150-215+50*15)*31,98*0,7) /(60*2*(15+1))=35 руб.

Затраты на мерительный инструмент:

× К_тр, где

С_3i – сумма годовых затрат по эксплуатации вида мерительного инструмента;

М_i=1 – коэффициент занятости мерительного инструмента на i-ой операции;

N_г – годовая программа деталей; n – количество типоразмеров мерительного инструмента. =0,1*406168,76*0,6/500=48 руб.

Затраты на содержание помещений с учетом освещения, канализации, обеспечения горячей и холод­ной водой принимаются укрупнено из расчета 20% от балансовой стоимости производственных площа­дей:

Прочие расходы принимаются в размере 0,5% от всей суммы общепроизводственных расходов.

Калькуляция себестоимости приведена в таблице 3.

Таблица 3. Калькуляция себестоимости для проектного варианта

Наименование статей затрат	На одну деталь	На программу
1. Материалы за вычетом отходов
2. Основная заработная плата (включая дополнительную) основных производственных рабочих
3. ОСС	184,5
4.Общепроизводственные расходы	833,23
5. Цеховая себестоимость
6. Общезаводские расходы
7. Производственная себестоимость
8. Внепроизводственные расходы
9. Полная себестоимость

Цена детали для проектного варианта:

Ц=С_п+П, где

С_п – полная себестоимость детали, руб;

П – планируемая прибыль (15% от полной себестоимости), руб.

Ц=50000+0,15×50000=57500руб.

4.8. Расчет технико-экономических показателей

Годовой выпуск в стоимостном выражении:

В= Ц ´ N, где

Ц – цена;

N – годовая программа.

В=57500*500 = 28750000 руб.

Выпуск продукции в год:

- на одного работающего:

П = В/m, где

m – численность работающих на участке;

П=28750000/12=2395833 руб.

- на одного производственного рабочего:

П_o=В / m_o, где

m_o – численность основных рабочих.

П_o =28750000/7=4107143 руб.

- на единицу оборудования:

П_об=В/К_пр, где

К_пр – установленное количество оборудования.

П_об=28750000/6=4291666 руб.

- на 1 кв.м. производственной площади:

П_пл=В/S, где

S – производственная площадь.

=28750000/288=100000 руб.

Среднемесячная заработная плата:

- на одного работающего:

, где

– общая годовая заработная плата основных, вспомогательных рабочих и ИТР по участку;

П – годовая прибыль;

m_сп – списочная численность работающих.

- на одного рабочего:

, где

m_осн – число основных производственных рабочих;

(0,1¸0,3)´П – часть прибыли, направляемая на дополнительную оплату труда;

– годовой фонд заработной платы основных рабочих.

Энерговооруженность труда:

Э= , где

Э_i – суммарная мощность электродвигателей оборудования.

Э=95/7=13,57 кВт/чел.

Фондоотдача:

Ф_о = В/(ОФ_б + ОС), где

ОФ_б – балансовая стоимость производственных фондов, руб.;

ОС – стоимость оборотных средств (материалы), руб.

Ф_о =1073920/(472916+3295670)=1,33 руб/руб.

Фондовооруженность:

Ф_в = (ОФ_б + ОС)/ m_осн.

Ф_в =(4729168+32956700)/7=5383695,47 руб.

Рентабельность изделия: Р , где

П – прибыль на годовую программу, руб.

С_п ­­­– полная себестоимость годового выпуска деталей, руб.

Р =6443956*100/42959685,66 = 15 %

Таблица 4. Технико-экономические показатели

Наименование показателей	Ед. изм.	Проектный
Абсолютные
1. Годовой выпуск
а) в натуральном выражении
б) в стоимостном
2. Производственная площадь		288,00
3. Количество оборудования	ед.
4. Установленная мощность	кВт
5. Численность работающих	чел.
в т.ч. основных рабочих	чел.
6. Трудоемкость детали
а) на единицу	час.	6,02
б)на программу	час	13849,07
7. Стоимость основных фондов	руб.
в т.ч. стоимость оборудования	руб.
8. Прибыль	руб.
Относительные
9. Выпуск продукции в год на:
а) на одного работающего	руб./чел.
б) одного основного рабочего	руб./чел.
в) на единицу оборудования	руб./шт.
г) на 1 кв.м производственной площади	руб./м2
10. Средняя заработная плата
а) одного работающего	руб./чел
б) одного основного рабочего	руб./чел
10. Энерговооруженность труда	кВт/чел.	13,57
11. Фондовооруженность труда	руб./чел	538369,47
12. Фондоотдача	руб./руб.	1,33
13. Рентабельность	%	15,0

4.9. Расчет коммерческой эффективности проекта.