Запасы объемом в одну партию товара, или циклические запасы

Особенность большинства предпринимательских систем заключается в том, что товары заказываются в количествах, избыточных по отно­шению к необходимым на данный момент объемам. Тому есть ряд причин, как-то: задержка с получением заказанных товаров в полном объеме, что вынуждает заказчиков (в особенности посредни­ков) хранить какое-то время те или иные товары на складе; скидки, предоставляемые заказчикам при продаже им товаров крупными партиями; налогообложение торговых сделок с минимальным раз­громом партий, делающее невыгодной отправку заказчику товаров в количествах меньше установленного размера, и некоторые другие.

При этом существуют определенные ограничения на размер то­варно-материальных запасов.

Ограничителем выступают издержки их хранения. Резервные, или «буферные», товарно-материальные запасы служат своего рода «аварийным» источником снабжения в тех случаях, когда спрос на данный товар превышает ожидания. На практике спрос на товары удается точно спрогнозировать чрезвычайно редко. Это же относится и к точности предсказания сроков реализации заказов. Отсюда и необходимость в создании резервных товарно-материаль­ных запасов.

В определенной степени услуги, предлагаемые той или иной ком­панией, представляют собой функцию ее резервных запасов, и на­оборот: резервные запасы компании являются функцией ее услуг. Ясно, что компания будет пытаться минимизировать уровень своих резервных запасов в соответствии с декларированной ею стратегией обслуживания заказчиков.

И здесь опять возникает необходимость компромисса — на этот раз между издержками хранения резервных запасов, предназначенных для приспособления к неожиданным колебаниям спроса, и выгодами, получаемыми компанией при под­держании такого уровня обслуживания своих клиентов.

Следовательно, определение точного уровня необходимых ре­зервных запасов зависит от трех факторов, а именно:

1) возможного колебания сроков восстановления уровня запасов;

2) колебания спроса на соответствующие товары на протяжении срока реализации заказа;

3) осуществляемой данной компанией стратегии обслуживания заказчиков.

Определение точного уровня резервных запасов, необходимых в условиях нестабильности сроков реализации заказов и изменчивого спроса на товары и материалы, — дело нелегкое. Вероятностная природа вышеуказанных колебаний и нестабильности означает, что для нахождения удовлетворительных решений проблем, связанных с резервными товарно-материальными запасами, обычно необходимо соответствующее моделирование или имитация.

Поскольку на фирмах различных отраслей экономики создание товарно-материальных запасов определяется той специфической ролью, которую они играют в процессе выпуска продукции, по­стольку объяснимы и различия в подходах к политике капиталовло­жений в данной области и к определению приоритетности задач, решаемых в ходе производства. На фирмах некоторых отраслей на­родного хозяйства основной задачей является контроль за сырьем, на предприятиях других — контроль за готовой продукцией, а на предприятиях отраслей, производящих инвестиционные товары, большая часть организационных усилий концентрируется на конт­роле за незавершенным производством.

Так, фирмы, выпускающие железнодорожный подвижной состав, производят эту продукцию по заказам потребителя. Никто не станет просто так создавать запасы, например дизельных двигателей. В швейной промышленности создаются лишь минимальные запасы готовой продукции, что объясняется непостоянством вкусов и моды. В последнем случае значительная часть средств вкладывается в неза­вершенное производство — полуфабрикаты, которые заготовляются для быстрого реагирования на изменение потребностей.

Прямо противоположна ситуация на фирмах, выпускающих шины. Успех здесь в основном зависит от того, насколько быстро удовлет­воряется спрос, и поэтому готовые изделия должны иметься в нали­чии. Производство шин на заказ осуществляется редко, так как потребители отдают предпочтение определенному сорту или марке продукции. Здесь характерным является неоднократная продажа одному потребителю одного и того же (по номенклатуре) товара. Инвестиции в запасы сырья и незавершенное производство на фир­мах шинной промышленности поддерживаются на минимальном уровне.

Многие из фирм, функционирующих в различных отраслях эконо­мики, относительно успешно осуществляют инвестиции в товарно-материальные запасы. В то же время на большом количестве фирм бытует мнение, что управление запасами является сферой ответствен­ности низшего уровня руководства — задачей чисто технического порядка.

Коэффициенты оборачиваемости капитала характеризуются зна­чительной изменчивостью и существенно отличаются не только у преуспевающих и убыточных компаний, но и у фирм различного типа. Последнее объясняется в основном спецификой структуры издержек в отраслях народного хозяйства, сезонными колебаниями сбыта, правилами конкурентной борьбы, принятыми в той или иной отрасли экономики, уровнем рентабельности, стилем руководства предприятиями и характером деловых операций. Таким образом, перечисленные обстоятельства следует отнести к весьма важным факторам, оказывающим серьезное влияние на эффективность по­литики любой фирмы в области создания и реализации запасов.

В настоящее время в промышленно развитых странах проявляется весьма существенный разрыв между теорией и практикой принятия решений в рассматриваемой сфере, и возник он прежде всего по двум причинам.

Во-первых, в недавнем прошлом высшее руковод­ство фирм слишком много внимания уделяло быстрому росту объема продаж в ущерб эффективности управления товарно-материальными запасами и производством.

Во-вторых, многие ученые и экономисты, занимавшиеся вопросами управления, излишне много внимания уделяли разработке математически «чистых» моделей принятия ре­шений, имевших малую практическую ценность.

Как показывает зарубежный опыт, в промышленно развитых стра­нах эффективное время обработки детали составляет максимально 20% от времени производственного цикла. Это свидетельствует о весьма длительном нахождении детали в производстве в полугото­вом виде и приводит к созданию больших запасов, а соответственно и росту затрат на них. Исследования, проводимые в ряде западных стран, дают основания утверждать, что ожидаемая прибыль от каж­дого процента сокращения уровня запасов может быть приравнена к 10-процентному росту оборота.

В настоящее время значительно возросли требования рынка к параметрам изделий, и прежде всего к их качеству. Произошло это вследствие преобладания предложения над спросом, наличия избы­точных производственных мощностей и т. д. Отсюда следует, что успеха в конкурентной борьбе может достигнуть тот, кто наиболее рациональным образом построил свое производство, так что его экономические показатели находятся на оптимальном уровне.

Эта цель достигается, кроме прочих мер, путем:

- снижения затрат, связанных с созданием и хранением запасов;

- сокращения времени поставок;

- более четкого соблюдения сроков поставки;

- увеличения гибкости производства, его приспособленности к условиям рынка;

- повышения качества изделий;

- увеличения производительности.

В последние годы произошло заметное усовершенствование ме­тодов производства, что позволило снизить производственные рас­ходы.

Благодаря активизации ряда факторов, в том числе и внедрению логистики, многие современные предприятия последовательно свя­заны друг с другом, производство и система запасов приобретают взаимозависимый характер.

В такой ситуации управление производ­ством означает организацию работы не только каждого звена в от­дельности, но и всех вместе как единого целого. Анализируя систему производственных заказов, многие фирмы стали исходить из метода комплексного регулирования, позволяющего гармонично соединить все звенья и соизмерить объемы производства и запасов.

Для этого, по мнению руководства фирм, важно снизить их колебания на каж­дой стадии путем точного прогнозирования спроса на продукцию и проведения такой политики заказов, которая позволила бы сбалан­сировать изменения спроса. Кроме того, для достижения искомого соответствия на каждой стадии все расхождения необходимо регист­рировать, и информация о них путем использования обратной связи должна учитываться в исходном производственном плане с последу­ющей возможностью корректировки.

В целях снижения на каждой стадии соразмерности объемов про­изводства и товарно-материальных запасов в настоящее время наи­более широко применяется такой метод контроля, как обратная связь в системе производственных запасов.

Благодаря целенаправ­ленному применению организационных, плановых и контрольных мероприятий возможно, с одной стороны, воспрепятствовать созда­нию излишних запасов, а с другой — устранить такой недостаток, как отсутствие готовности к поставкам.

Логистический подход к управлению товарно-материальными запа­сами предусматривает отказ от функционально-ориентированной концепции в этой области, так как она имеет следующие недостатки:

- проблемы, возникающие в связи с созданием и хранением запасов, часто решаются по принципу поиска виновного в другой структуре вместо выявления их истинных причин;

- функциональные звенья каждой организационной структуры разрабатывают собственную политику запасов, что не всегда согла­совывается на более высоком уровне организации;

- производство, как правило, обеспечивается излишками товарно-материальных запасов.

Следовательно, проблема запасов не может быть решена, если отдельные функции организационной структуры будут развиваться некомплексно. Требование оптимизации запасов привело к необхо­димости разработать единую концепцию ответственности за товарно-материальные запасы.

С развитием логистики на фирмах началась перестройка управ­ления материальными запасами, стала налаживаться их тесная ко­ординация с общим материальным потоком фирм. В соответствии с целями этой перестройки были созданы отделы материальных пото­ков, не зависящие от сектора складов производственного отдела предприятия.

Среди экстренных задач, поставленных перед вновь созданными отделами, следует выделить «сведение до нуля погреш­ностей в складировании» и «передачу данных о состоянии складских запасов в масштабе реального времени». Принятые меры дали поло­жительные результаты — произошло повышение эффективности транспортировки товаров и погрузочно-разгрузочных работ. Однако по мере рационализации материальных потоков на первый план выдвинулась проблема управления складскими запасами.

Учитывая потенциальное значение запасов, исследование логис­тической системы должно включать проблему управления запасами, которая конкретизируется в постановке следующих вопросов.

1. Какой уровень запасов необходимо иметь на каждом предприя­тии для обеспечения требуемого уровня обслуживания потребителя?

2. В чем состоит компромисс между уровнем обслуживания по­требителя и уровнем запасов в системе логистики?

3. Какой объем запасов должен быть создан на каждой стадии логистического и производственного процесса?

4. Должны ли товары отгружаться непосредственно с предприя­тия?

5. Каково значение компромисса между выбранным способом транспортировки и запасами?

6. Каков общий уровень запасов на данном предприятии, связан­ный со специфическим уровнем обслуживания?

7. Как меняются затраты на содержание запасов в зависимости от изменения числа складов?

8. Как и где следует размещать страховые запасы?

Интересным вариантом решения проблем складирования является «производство без складов», внедрение которого невозможно без кардинальных изменений во всем комплексе процессов, обеспечи­вающих производство, да и в самом производстве, и требует значи­тельных финансовых затрат.

При этом, как выяснилось, необходимо было решить несколько задач, среди которых прежде всего выделим задачу создания высокоточной информационной системы склади­рования, позволяющей использовать банк данных в реальном масш­табе времени. При использовании данной системы продукция вы­пускается лишь в объеме, обеспечивающем сбыт. Исходное сырье и материалы закупаются только в размерах, необходимых для удовлет­ворения спроса.

В обратной форме эту систему можно свести к формуле: «производится только необходимая продукция, только когда это требуется и только в требуемом объеме».

Ранее, когда производство работало на стабильный рынок, оно могло существовать без учета этих факторов. В условиях же посто­янного снижения стабильности рынка и активного отслеживания спроса дорогостоящие резервные запасы вытесняются системой информации и надлежащей организацией управления, дающими большой эффект. В связи с этим логистика снабжения не может абстрагироваться от того, что происходит на конечных стадиях про­изводства. Причем ключевым фактором является знание положения на рынке и условий доступа на него.

Последние новшества в сфере производства таковы: дифференци­ация продукции на возможно более поздней стадии производства (на базе использования максимально однотипных комплектующих); использование выгод массового производства не на стадии сборки, а на стадии изготовления комплектующих изделий; стремление к максимальному удовлетворению потребностей клиента на этапе выбора товара для производства. Все это требует гибкости производ­ства на цеховом уровне, достигаемой как за счет расширения воз­можностей по переналадке оборудования, так и благодаря примене­нию новых методов управления запасами — «канбан» и «точно в срок».

Суть системы «канбан» состоит в том, чтобы наличные запасы по своему количеству соответствовали потребностям начальной стадии производственного процесса, а не накапливались, как прежде. На предприятиях фирмы «Тойота» решение данной проблемы своди­лось к минимизации сравнительно небольших партий поставляемых материалов и комплектующих и времени операций.

Масштабы меж­операционного складирования сокращаются вследствие синхрони­зации операций и нивелировки объемов перерабатываемых на каж­дом этапе предметов труда. Что касается складирования готовой продукции, то его объем снижается путем сокращения срока про­должительности каждой операции, и прежде всего срока замены инструмента.

Одним из методов сокращения запасов, повышения гибкости производства и возможности противостояния возрастающей конку­ренции стал метод «точно в срок», получивший наибольшее рас­пространение в США и странах Западной Европы.

Во-первых, предполагается, что заявкам потребителей готовой продукции должны соответствовать не ее предварительно накоплен­ные запасы, а производственные мощности, готовые перерабаты­вать сырье и материалы, поступающие почти «с колес». Вследствие этого объем производственных запасов, квалифицируемый как за­мороженные мощности, минимизируется.

Во-вторых, в условиях минимальных запасов необходима непрерывная рационализация организации и управления производством, ибо высокий объем запа­сов нивелирует, в известном смысле маскирует ошибки и недостатки в этой области, узкие места производства, несинхронизированные операции, неиспользуемые производственные мощности, ненадеж­ную работу поставщиков и посредников.

В-третьих, для оценки эффективности производственного процесса, помимо уровня затрат и производительности фондов, следует учитывать срок реализации заявки, так называемую длительность полного производственного цикла. Короткие сроки реализации заявок облегчают управление предприятием и способствуют росту его конкурентоспособности благодаря возможности оперативного и гибкого реагирования на изменения внешних условий.

В противоположность традиционным методам управления, в со­ответствии с которыми центральное звено планирования производ­ства выдает производственные задания всем отделам и промышлен­ным подразделениям, при методе «точно в срок» централизованное планирование касается только последнего звена логистической цепи, т. е. склада готовой продукции.

Все другие производственные и снаб­женческие единицы получают распоряжения непосредственно от очередного звена, находящегося ближе к концу логистической цепи. К примеру, склад готовых изделий дал заявку (что равнозначно выдаче производственного задания) на определенное число изделий в монтажный цех, монтажный цех отдает распоряжение об изготов­лении подузлов цехам обработки и отделу кооперирования и т. д.

Это означает, что производственное задание всегда выдается под­разделению, использующему (или обрабатывающему) данную де­таль. Тем самым материалопоток от «источника» к «потребителю» предваряется потоком информации в обратном направлении, т. е. производству «точно в срок» предшествует информация «точно в срок».

Практика показывает, что для эффективного внедрения стратегии «точно в срок» необходимо изменение способа мышления целого коллек­тива, занимающегося вопросами производства и сбыта. Традиционный стереотип мышления типа «чем больше, тем лучше» должен быть заменен схемой «чем меньше, тем лучше», если речь идет об уровне запасов, использовании производственных мощностей, продолжи­тельности производственного цикла или о величине партии продукции.

Результаты анализа, проведенного по внедрению концепции «точно в срок» на западноевропейских предприятиях, являются много­обещающими. Усредненные данные, полученные более чем на 100 обследованных объектах (отдельные проекты функционируют на фирмах непрерывно от 2 до 5 лет), таковы:

- запасы незавершенного производства сократились более чем на 80%;

- запасы готовой продукции снизились примерно на 33%;

- объем непроизводственных запасов (материалов и полученных по кооперации деталей) колебался от 4 часов до 2 дней по сравне­нию с 5—15 днями до внедрения метода «точно в срок»;

- продолжительность производственного цикла (срок реализа­ции заданий всей логистической цепи) сократилась примерно на 40%;

- производственные издержки снизились на 10-20%;

- значительно повысилась гибкость производства.

Фирмы часто используют математические модели для выбора уровня запасов путем балансирования затрат на подготовительные операции или расходов на выполнение заказа и сопоставления за­трат при дефиците запасов с затратами на их хранение. Затраты на хранение запасов включают в себя не только затраты на содержание запасов на складе, издержки вследствие порчи продукции и мораль­ного износа, но и упущенную выгоду, т. е. норму прибыли, которую можно было бы получить, используя другие возможности инвести­рования при эквивалентном риске.

Один из вариантов снижения риска при хранении запасов — использование технологий, основанных на внедрении систем гибко­го производства, его роботизации. В данном случае преимуществом является сокращение времени и затрат на подготовительные опера­ции. Это делает экономически выгодным изготовление изделий не­большими партиями, что особенно важно в условиях жесткой кон­куренции и постоянных изменений требований рынка. При этом одновременно существенно снижается и риск морального устарева­ния запасов.