1. Система управления материальными потоками в производстве- это организационный механизм, формирующий и регулирующий движение материальных потоков внутри производственной системы.
На Данном этапе используются несколько систем управления материальными потоками:
→"тянущие" системы:
• система ЛТ (just-in-time) — управление материальными и информационными потоками по принципу "точно в срок";
• система KANBAN — информационное обеспечение управления материальными потоками по принципу "точно в срок";
• система ОРТ — компьютеризированный вариант системы KANBAN, оптимизирующий технологию производства;
→"Толкающие" системы:
• система MRP (materials requirements planning) — планирование потребности в материалах;
• система DRP (distribution resource planning) — планирования распределения ресурсов.
2. Логистическая концепция "точно в срок"(just- iп-time, JIT) появиласьк концу 50-х гг. и сейчас наиболее распространена в мире. Идея концепции "точно в срок" — синхронизация процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах именно к тому моменту, когда звенья логистической цепи нуждаются в них для выполнения заказа, заданного подразделением-потребителем.
|
|
Цель концепции "точно в срок" — минимизация затрат, связанных с созданием запасов.
Характерные черты концепции "точно в срок".
→ минимальные (нулевые запасы) материальных ресурсов, незавершенного производства, готовой продукции;
→ короткие производственные циклы;
→ небольшие объемы производства готовой продукции;
→ взаимоотношения по закупкам материальных ресурсов с небольшим числом надежных поставщиков и перевозчиков;
→ эффективная информационная поддержка, которая позволяет синхронизировать все процессы поставки материальных ресурсов, производства и сборки, поставки готовой продукции;
→ высокое качество готовой продукции и логистического сервиса;
→ отсутствие страховых запасов.
Необходимые условия реализации концепции "точно в срок".
→ наличие в экономической системе надежных поставщиков.
Так, американские и европейские производители смогли внедрить эту концепцию на 10 — 15 лет позже японцев из-за низкой надежности поставок;
→ наличие точной информации о текущем состоянии производства, точных прогнозов на ближайшее будущее. Для этого при организации и оперативном управлении производственных процессов должны использоваться надежные телекоммуникационные системы и информационно-компьютерная поддержка.
3. Одной из первых попыток практически внедрить концепцию "точно в срок" явилась микрологистическая система KANBAN (в пер. с яп. "карта'), разработанная корпорацией Toyota Motor (1972 г.) Средством передачи информации в системе является специальная карточка KANBAN в пластиковом конверте. Используются два вида карточек: отбора и производственного заказа. В карточке отбора указывается количество деталей (компонентов, полуфабрикатов), которое должно быть взято на предшествующем участке обработки. В карточке производственного заказа указывается количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем производственном участке. Эти карточки циркулируют внутри предприятия-производителя, его филиалов и между многочисленными фирмами-поставщиками.
|
|
Практическое применение системы KANBAN позволило сократить логистический цикл, повысить оборачиваемость оборотного капитала, снизить производственные запасы до 50%, товарные — до 8%, исключить страховые запасы, уменьшить объем незавершенного производства, снизить себестоимость.
4. Одной из наиболее популярных в мире логистических концепций, на основе которой разработано множество микрологистических систем, является концепция "планирование потребностей/ресурсов" (requirement/rеsоurсе planning, RP). Эта концепция противопоставляется концепции JIT, так как на ней базируются системы "толкающего" типа.
Идея концепции "планирования потребностей/ресурсов" — сначала определяется, сколько и в какие сроки необходимо произвести готовой продукции. Затем определяется время и необходимые количества материальных ресурсов для выполнения производственного расписания.
Основная цель концепции — обеспечение потока плановых количеств материальных ресурсов и запасов продукции на горизонте планирования.
В середине 50-х гг. в США в рамках данной концепции была разработана система "планирования потребности в материалах" MRP-I (materials resource planning). Широкое распространение она получила в США и Европе только в 70-е гг., что было обусловлено развитием вычислительной техники. Подобные системы также были разработаны в СССР и первоначально широко применялись в военно-промышленном комплексе. Системы MRP были усовершенствованы в начале 80-х гг. в виде второго поколения — MRP-П, в которых более эффективно решались задачи прогнозирования потребностей в материальных ресурсах, контроля и управления запасами; управления технологическими процессами. Системы MRP-И получили распространение в Западной Европе и США.
Основные задачи микрологистических систем МИР.
→ повышение эффективности прогнозирования спроса и планирования потребностей в ресурсах;
→ планирование производственного процесса, графика доставки, закупок;
→ совершенствование контроля за уровнем запасов;
→ снижение уровня запасов MP, незавершенного производства и ГП. Недостатки MRP-систем:
→ значительный объем вычислений, подготовки и предварительной обработки большого количества исходной информации, что увеличивает длительность логистического цикла;
→ значительное число сбоев в системе из-за ее большой размерности и перегруженности.
Необходимые условия реализации концепции "планирование потребностей/ресурсов ".
→ использование эффективных математических методов прогнозирования, планирования, организации производственных процессов;
→ наличие средств вычислительной техники, позволяющей автоматизировать решение оптимизационных задач, планирование и управление производством, оперативное управление технологическими процессами.
5. В последние годы в ряде западных стран применяется система управления и планирования распределения продукции DRP, позволяющая не только учитывать конъюнктуру, но и воздействовать на нее. Эта система обеспечивает устойчивые связи снабжения, производства и сбыта, используя элементы MRP. При управлении производством на первом уровне осуществляется агрегированное планирование с использованием прогнозов и данных о фактически поступивших заказах. На втором уровне осуществляется формирование графика производства, дезагрегирование плана производства, составление специализированного плана с указанием конкретных дат, количества комплектующих и готовой продукции.
|
|
Система DRP, являясь базой для интегрального планирования логистических функций и их увязки, позволяет
→ прогнозировать рыночную конъюнктуру;
→ оптимизировать логистические издержки за счет снижения транспортных расходов и затрат на товародвижение;
→ планировать поставки и запасы на различных уровнях цепи распределения (центральный, периферийный склады);
→осуществлять информационное обеспечение различных уровней цепи распределения по вопросам рыночной конъюнктуры;
→планировать транспортные перевозки
→обрабатывать заявки на транспортное обслуживание;
→составлять и корректировать в реальном масштабе времени графики перевозок.
Долгосрочные планы работы складов служат основой для расчета потребности в транспортных средствах, и корректировки потребности осуществляются с учетом оперативной обстановки. Основной базой данных системы DRP является информация о перевозимой и складируемой продукции, получаемая от завода-изготовителя, и информация, вводимая на складах.
6. С 80-х гг. широко используется метод ОРТ (в русской транскрипции — ОПТ). В нем получили развитие идеи систем KANBAN и МРП.
Основным принципом системы ОПТ является выявление в производстве «узких» мест или критических ресурсов (запасы сырья и материалов, машины и оборудование, технологические процессы, персонал). От эффективности использования критических ресурсов зависят темпы развития производственной системы, в то время как повышение эффективности использования некритических ресурсов на развитии системы практически не сказывается. Потери критических ресурсов крайне негативно отражаются на производстве в целом.
|
|
Фирмы, использующие систему ОПТ, не стремятся обеспечить 100%-ю загрузку рабочих, занятых на практических операциях, поскольку интенсификация труда этих рабочих приведет к росту незавершенного производства и другим нежелательным последствиям; они поощряют использование рабочего времени (при наличии его ресурсов) для повышения квалификации и общественной деятельности.
В системе ОПТ в автоматизированном режиме решается ряд задач оперативного и краткосрочного управления производством,
в том числе формирование графика производства на один день, неделю и т. д. При формировании близкого к OllmLIJlfQRbHONV графика производства применяют кпитерии:
→ обеспеченности заказов сырьем и материалами;
→ эффективности использования ресурсов;
→ минимума оборотных средств в запасах;
→ гибкости.