Общие сведения. Практическая работа № 1. Определение погрешности установки заготовки и срока годности опор приспособления

СоДЕРЖАНИЕ

СОДЕРЖАНИЕ...................................................................................................

Практическая работа № 1. Определение погрешности установки заготовки и срока годности опор приспособления.............

Исходные данные для практической работы № 1........................................

Практическая работа № 2. Определение силы закрепления и диаметра пневмоцилиндра.....................................................................................

Исходные данные для практической работы № 2......................................

Практическая работа № 3. Обеспечение точности закрепления заготовок деталей типа кольцО в токарном патроне...............................

Исходные данные для практической работы № 3......................................

Практическая работа № 4. Обоснование экономической целесообразности применения конструктивного варианта приспособления.......................................................................................

Исходные данные для практической работы № 4......................................

Практическая работа № 5 Расчет приспособления на точность

Исходные данные для практической работы № 5...................................... 41

ЛИТЕРАТУРА..................................................................................................

Практическая работа № 1

Определение погрешности установки заготовки и срока годности опор приспособления

Цель работы: ознакомиться с методикой определения погрешности установки, получить навыки в определении погрешности установки цилиндрических заготовок на призму и срока годности опор в приспособлении.

Общие сведения

При конструировании приспособления для технологической операции необходимо выбрать и рассчитать на износ установочные элементы, от износостойкости которых зависит длительность сохранения необходимой точности установки. Согласно известной методике погрешность установки состоит из трех составляющих:

, (1)

где - погрешность базирования;

- погрешность закрепления;

- погрешность положения заготовки, обусловленная приспособлением.

Расчет погрешности установки заготовки и срока годности опор (призм) выполняют следующим образом.

1. Определяют погрешность установки для нового неизношенного приспособления.

Для принятой схемы установки (рис. 1) погрешность базирования составляет:

для размера ,

для размера ,

для размера .

где - допуск на диаметр заготовки, мкм;

- угол призмы, град.

Рис. 1. Схема установки в призме

При закреплении заготовки в призме имеют место контактные деформации, смещающие ось заготовки. Погрешность закрепления, связанную со смещением заготовки в плоскости симметрии призмы с углом 90°; можно рассчитать, например, по известной эмпирической формуле:

(2)

где - погрешность закрепления, мкм;

- параметр шероховатости поверхности заготовки, мкм;

D - диаметр заготовки, мм;

P - сила закрепления на 1 см длины образующей, по которой осуществляется контакт заготовки с призмой, Н;

НВ - твердость по Бринеллю материала заготовки.

Условие применения формулы (2):

; ; ; величина Р не должна превышать предельного значения, определенного из условий контактной прочности призмы.

Погрешность положения заготовки , вызываемая неточностью приспособления, определяется погрешностями при изготовлении и сборке его установочных элементов , износом последних и ошибками установления приспособления на станке . При определенных условиях обработки возможно уменьшение величины . Так, при использовании приспособлений-спутников на автоматических линиях

. (3)

Однако в массовом производстве, когда операция закреплена за каждым рабочим местом, погрешности и для одноместного приспособления компенсируются настройкой станка и поэтому:

Для нового приспособления . Следовательно, в начале эксплуатации приспособления в массовом производстве . С учетом этого выражение (1) примет вид:

, (4)

где - погрешность установки для нового приспособления (в массовом производстве).

2.Определить допустимую погрешность установки из выражения для технологического допуска на выполняемый размер:

(5)

где - допуск на выполняемый размер, мкм;

- суммарная погрешность формы обрабатываемой поверхности в результате геометрических погрешностей станка и деформации заготовки при ее закреплении, мкм;

- погрешности: настройки станка, от упругих отжатий технологической системы, от износа режущего инструмента и тепловых деформаций технологической системы соответственно, мкм.

3. Вычисляют допустимую погрешность от износа опор по уравнению:

. (6)

4. Рассчитывают максимально допустимый износ опор для данной схемы установки по формуле:

. (7)

5.Определяют допустимое число установок для проектируемого приспособления:

, (8)

где С - износостойкость опоры, которая определяется количеством установок на 1 мкм износа.

6.Вычисляют количество замен опор для выполнения программы выпуска деталей N по формуле:

(9)

7. Определяют срок службы опоры до ее износа в пределах заданной точности обработки (срок годности):

, (10)

где Т - срок выполнения программы выпуска деталей.

8. Рассчитывают погрешность установки после интересуемого периода эксплуатации приспособления (т.е. после заданного числа установок ) по формуле (1). Для этого вычисляют износ u рассматриваемой опоры для заданного числа установок по формуле:

(11)

и погрешность от износа опор:

. (12)

Полученное значение подставляют в формулу 1, с учетом формулы 3.

Вычисленное значение сравнивают с допустимой погрешностью и делают вывод о возможности использования опоры для .

Изложенная методика позволяет определить погрешность установки в любой момент эксплуатации приспособления и разработать систему технического обслуживания и ремонта приспособления.