Для выполнения работы студентам выдается 50 комплектов деталей (см. рис. 2.1.) сборочных единиц. Выявляются размерные связи деталей в сборочной единице, устанавливаются размеры деталей, влияющие на точность замыкающего звена, и строится схема размерной цепи.
При расчетах размерных цепей различают прямую и обратную задачу. При решении прямой задачи, исходя из установленных требований к замыкающему звену, определяют характеристики составляющих звеньев: номинальные размеры, допуски, координаты их середин и предельные отклонения. При решении обратной задачи – наоборот, исходя из характеристик составляющих звеньев определяют характеристики замыкающего звена. Обратная задача обычно носит проверочный характер. Решив ее, можно установить возможность применения заданного метода достижения точности.
В данной лабораторной работе решается обратная (проверочная) задача: по допускам составляющих звеньев проводится расчет допуска замыкающего звена заданными методами.
Согласно составленной размерной цепи сборочной единицы выписываем допуски и координаты середины полей допусков составляющих звеньев и заносим в табл. 4.1.
|
|
Таблица 4.1
Допуски и координаты середины полей допусков составляющих звеньев
Обозначение звена | Номинальный размер, мм | Допуск, Ti, мм | Координата середины поля допуска Eei | Метод расчёта |
А1 | ||||
А2 | ||||
А3 | ||||
А4 | ||||
А5 | ||||
А6 | ||||
А∆ |
Проверяем возможность обеспечения точности замыкающего звена по методу полной взаимозаменяемости, формула (3.2).
Сравнивая заданный допуск замыкающего звена и расчетный, выявляем метод взаимозаменяемости. Если расчетный допуск больше заданного, то определяем, каким деталям необходимо уменьшить допуск за счет дополнительных технологических операций по механической обработке деталей. Все это приводит к удорожанию механической обработки.
Проверяем возможность обеспечения точности замыкающего звена по методу неполной взаимозаменяемости. Задаемся риском получения брака в процентах и определяем процент риска (согласно табл. 3.2).
Определяем допуск замыкающего звена по формуле (3.8). Проверяем расположение допуска замыкающего звена по формуле (3.9).
Если допуск замыкающего звена и расположения поля допуска не соответствует заданным, то производим перерасчет при увеличенном или уменьшенном проценте риска.
Производим сборку механизмов без какого-либо подбора или пригонки и измеряем замыкающее звено А,которое должно соответствовать вашему заданному.
|
|
Результаты измерений заносим в табл. 4.2.
Таблица 4.2
Протокол измерений размера замыкающего звена А.
Номер измерения | Размер , мм | Номер измерения | Размер , мм | Номер измерения | Размер , мм | Номер измерения | Размер , мм |
. . . | . . . | . . . | . . . |
Проводим анализ полученных результатов измерений размера замыкающего звена. Если все размеры находятся в предельных размерах замыкающего звена, то перерасчет не производим. Если определенный размер выходит за пределы предельных размеров, то производим соответствующий подбор по размерам деталей, находим сборочные единицы, у которых размер замыкающего звена равен наименьшему предельному размеру или меньше и наоборот.
Измеряем размеры деталей, входящих в размерную цепь.
Результаты измерений заносим в табл. 4.3.
Таблица 4.3
Подбор деталей при сборке
Обозначение звена | Отклонения от номинальных значений звеньев сборочных единиц с номером | |||
n= | m= | n= | m= | |
-A2 -A3 -A4 -A5 -A6 -A∆ |
Анализ табл. 4.3. покажет, что замыкающее звенья выбранных сборочных единиц удовлетворить заданному техническому требованию, необходимо и достаточно поменять в них местами определенные детали с размерами Ai или Aj (возможно будут и другие варианты). Поменяв местами детали с размерами Ai или Aj, получим сборочные единицы mˊ и nˊ. Суммирование отклонений покажет, что обе новые оборочные единицы удовлетворяют требованиям точности замыкающего звена.