Контроль рычагов

Контроль производится с помощью универсальной измерительной оснастки и специальных измерительных приспособлений.

Диаметры основных отверстий рычагов и вилок контролируют главным образом предельными калибрами – пробками, а расстояние между исполнительными поверхностями – скобами.

Отклонение от параллельности, перпендикулярности основных отверстий и других контролируемых поверхностей производят с помощью различных индикаторов.

Плоскостность торцевых бобышек рычагов и вилок проверяют на контрольной плите с помощью щупа.

Расстояние между осями отверстий проверяют с помощью контрольных оправок, устанавливаемых в эти отверстия и измерением микрометрическими скобами расстояний между этими оправками.

Параллельность между осями отверстий проверяются при установке рычага на контрольных оправках и призме в вертикальном положении. При покачивании рычага на нижней оправке определяются показания индикатора, соответствующего вертикальному положению рычага.

Отклонение от перпендикулярности торца рычага относительно оси отверстия производятся с помощью индикатора при установке рычага на оправке в центрах.

Рычаги, обрабатываемые на станках с ЧПУ, контролируются с помощью координатно-измерительных машин, где осуществляется автоматический комплексный контроль по заданной программе.

Изготовление фланцев.

Служебное назначение, технические требования и заготовки фланцев.

Основное служебное назначение фланцев заключается в ограничении осевого перемещении вала, установленного на подшипниках в изделии (машине), путем создания необходимого натяга и торцом наружного кольца подшипника. Кроме того, фланцы выполняют роль крышек отверстий под валы, создавая необходимое уплотнение.

Конструкции фланцев весьма разнообразны, однако все они к корпусу крепятся винтами и, как правило, с утопленными головками. Основными базами(конструкторскими) у таких фланцев являются посадочная цилиндрическая поверхность по размеру отверстия в корпусе, малый торец центрирующего пояска, прилегающий непосредственно (или через промежуточное кольцо) к торцу наружного кольца подшипника. Этот торец выполняет роль установочной базы.

По техническим требованиям точность цилиндрической поверхности

центрирующего пояска выполняется не выше чем по 7-му квалитету, а параметр шероховатости поверхности Ra=1,25-2,5 мкм. Во избежание перекоса подшипника в процессе затяжки фланца винтами для обеспечения натяга(или требуемого зазора) допуск взаимного расположения поверхности торцов фланца устанавливают достаточно малым. Так, например, допустимое отклонение от перпендикулярности торца большого фланца по отношению к торцу центрирующего пояска составляет 0,02 мм. Такое же значение имеет допустимое отклонение от перпендикулярности торца по отношению к оси поверхности пояска.

Фланцы изготавливают из различного материала: чугуна СЧ 15, сталей 30, 45 и других.

В зависимости от серийности выпуска в качестве заготовок для фланцев применяют отливки (чугунные и стальные), поковки и штампованные заготовки, а также диски, отрезанные от сортового прутка. При достаточно большой серийности литые фланцы изготавливают по выплавляемым моделям с минимальными припусками, ряд их поверхностей может не подвергаться в дальнейшем механической обработке, например, отверстия под крепежные болты.