Многопостовые источники питания сварочной дуги. Назначение, технические характеристики

Многопостовые выпрямители применяют в цехах или на участках, имеющих большое число стационарных сварочных постов. Так как режим работы каждого поста не зависит от режимов работы других постов, выходное напряжение выпрямителя не должно изменяться изменении тока нагрузки во всем диапазоне, т. е. он должен обладать жесткими характеристиками. Режим сварки при централизованном питании от многопостового выпрямителя регулируют на каждом рабочем месте независимо. Для этого каждый сварочный пост подсоединяют к магистрали многопостового сварочного выпрямителя с последовательным включением балластного реостата. Благодаря этому характеристика поста падающая. При холостом ходе напряжение между электродом и изделием равно напряжению холостого хода источника питания. При сварке напряжение дуги равно напряжению источника минус падение напряжения на участке цепи между ним и электродо-держателем причем сопротивление сварочной цепи складывается из сопротивления проводов и сопротивления балластного реостата.

Централизованное питание многих постов от одного многопостового выпрямителя по сравнению с наличием на каждом посту однопостового генератора или выпрямителя имеет следующие преимущества:

уменьшается установленная мощность (в расчете на один пост)

сокращаются расходы на амортизацию, ремонт, обслуживание

уменьшается производственная площадь

Недостатки многопостового выпрямителя — относительно большие потери мощности в балластных реостатах, снижающих к.п.д. поста. В результате общий к.п.д. при многопостовой сварке ниже, чем при однопостовых. Вследствие этого на 1 кг наплавленного металла при многопостовом питании расходуется на 40—45% электроэнергии больше, чем при однопостовом. Поэтому окончательный выбор системы питания следует сделать после экономического подсчета, где должны быть учтены все показатели: стоимость оборудования; стоимость энергии; стоимость ремонта; стоимость обслуживания; отчисления на амортизацию. Пример: ВДМ – 1100, ВДМ – 1600

2. Технология и материалы для наплавки поверхностных слоев

Процессы наплавки занимают важное место в сварочном производстве при ремонте и восстановлении первоначальных размеров изношенных деталей и при изготовлении новых изделий с целью получения поверхностных слоёв, обладающих повышенной твёрдостью, износостойкостью, жаропрочностью, кислотостойкостью и другими специальными свойствами. Наиболее распространены ручная дуговая наплавка покрытыми электродами, наплавка неплавящимися угольным или вольфрамовым электродом в среде защитного газа, наплавка в углекислом газе, под слоем флюса. Используя возможности дуговой наплавки, на поверхности детали можно получить наплавленный слой, любой толщины, любого химического состава с разнообразными свойствами. Толщина слоя наплавки может изменяться в широких пределах от долей миллиметра до сантиметров. При наплавке поверхностных слоев с заданными свойствами, как правило, химический состав наплавленного металла существенно отличается от химического состава основного металла. При наплавке должен выполняться ряд технологических требований. В первую очередь таким требованием является минимальное разбавление наплавленного слоя основным металлом, расплавляемым при наложении валиков. Это требование обеспечивается за счет уменьшения глубины проплавления, регулированием параметров режима. Технология наплавки различных поверхностей предусматривает ряд приёмов нанесения расплавленного слоя: ниточными валиками с перекрытием один другого; наплавкой валиков вдоль образующей тела вращения; по окружностям.