Допуски на отклонения размеров и формы конструктивных элементов

Допуски на отклонения параметров сборочно-сварочного стенда.

- горизонтальность, допуск 0,001 l (длина или ширина) стенда, но не более
8,0 мм на всю длину (ширину).

- плоскостность рабочей поверхности, допуск 3,0 мм на 1 м, но не более
10,0 мм на длину (ширину) собираемой секции.

Допуски на отклонение параметров секции.

Отклонение контрольных линий от базовой плоскости не должно превышать 2,0 мм.

Допускаемые отклонения на положение линий разметки относительно базовых плоскостей ± 2,0 мм.

Смещение положения деталей от линии разметки не должно быть более 2,0 мм.

При сборке под сварку тавровых соединений (набор с обшивкой) отклонение деталей от их плазового положения не должно превышать 2,0 мм. Несовмещение внутри секционных стыков и пазов полотнища допускается не более 20,0 мм. Кривизна элементов днищевой и рамного набора ± 1,0 мм на 1м длины, но не более ± 4,0 мм на всю длину.

Отклонения номинальных размеров полотнища.

Длина (ширина) + 5,0 - 2,0 мм; разность диагоналей 5мм. Проверять рулеткой после сборки и сварки полотна.

Прямолинейность «чистых кромок» ± 2,0 мм. Проверять после контуровки и обрезки припусков от контрольной линии, расположенной на расстоянии 50 – 100 мм от кромки.

Отклонение номинальных размеров секции.

Длина (ширина) ± 10,0 мм. Проверять после сварки не более чем в трех точках, совпадающих со средней и крайними балками набора и монтажными кромками.

Разность диагоналей 5,0 мм. Проверку производить при разметке контура секции.

Изгиб 0,002 l (база замера), но не более 20,0мм на всю длину (ширину). Замерять после сварки по средней и крайним балкам набора вдоль и поперек секции.

Допуски на отклонение параметров прямолинейных тавров и Г-образных.

Прямолинейность в плоскости стенки или в плоскости пояска 2,0 мм на 1 м, но не более 8,0 мм на всю длину. Проверять ниткой или линейкой.

Положение пояска относительно стенки в продольном и поперечном направлениях 2,0 мм. Продольное смещение замерять по «чистым» (без припусков) торцевым кромкам, поперечное – от кромки пояска или линии разметки.

Грибовидность пояска 4,0 мм. Проверять после сварки. Линейку прикладывать таким образом, чтобы зазоры по обеим кромкам были одинаковы.

Механизированное оборудование для сборки и сварки плоскостной секции должно обеспечивать и изготовление в соответствии с допусками па размеры и форму, устанавливаемыми ОСТ5.9324-89.

Контроль качества

 

6.4.1 Контроль качества сборочно - сварочных работ при изготовлении днищевой секции производится согласно ОСТ 5.9324-89, ОСТ 5Р.1093-93, ОСТ 5.9079-80, при этом проверяется:

- количество и качество деталей, поступающих на сборку;

- качество сборки под сварку;

- качество выполнения сварочных швов;

- окончательно изготовленная конструкция в объеме требований чертежа.

6.4.2 Контроль качества деталей, поступающих на сборку, выполняется внешним осмотром и измерением, при этом проверяется:

- наличие маркировки и клейма ОТК, подтверждающего марку материала;

- форма и размер деталей по чертежу;

- угол скоса кромок, глубина разделки и размер притупленных кромок;

- качество обработки кромок свариваемых поверхностей;

- чистота деталей;

- наличие припусков в соответствии со схемой припусков;

- отсутствие на поверхности деталей дефектов;

- отсутствие расслоений, острых сборочных кромок.

6.4.3 При контроле качества сборки под сварку проверяется:

- правильность сборки и расположения деталей в конструкции по чертежу и технологическому процессу;

- углы разделки кромок и величины зазоров сварных соединений;

- правильность расположения, размеры и количество прихваток и гребенок, качество прихваток и швов технологических креплений.

6.4.4 Контроль качества сварных швов:

6.4.4.1 Перед контролем сварных швов, их, а также околошовную зону необходимо зачистить не менее, чем на 20 мм в обе стороны от шва от грязи, брызг и др.

6.4.4.2 Контроль сварки швов выполнить внешним осмотром и измерением габаритов шва.

6.4.4.3 Испытание швов на непроницаемость производится методом керосинового смачивания на меловой экран.

6.4.5 Пункты и методы контроля:

6.4.5.1 Измерение наибольшего расстояния между реальной и номинальной поверхностями с помощью линейки.

6.4.5.2 Измерение наибольшего расстояния между геометрической и номинальной поверхностями с помощью линейки.

6.4.5.3 Измерение расстояния между реальной и номинальной поверхностями с помощью линейки в сечении, расположенном на расстоянии 20 мм от обшивки.

6.4.5.4 Измерение производится с помощью угломера или малки.

Таблица № 21. Пункты и методы контроля

Вид деформации	Определение	Тип и наименование деформации	Метод контроля
Бухтиноватость	Отклонение стенки набора от плоскостности в виде чередования гребней и впадин	IV Бухтиноватость плоских участков набора	6.4.5.1
Провал ребра	Местные отклонения от прямолинейности в виде остаточных прогибов балок набора совместно с обшивкой	V	6.4.5.2
Условие деформации	Искажение заданных чертежом или плазом углов между свариваемыми элементами набора в результате возникновения угловых сварочных деформаций	VI «домик» в плоскости стенки набора	6.4.5.2
VII «домик» при стыках набора (из плоскости стенки набора)	6.4.5.3
VIII Перекос между стенками набора и обшивкой	6.4.5.4
IX Перекос между пояском и стенкой набора	6.4.5.4

Таблица № 22. Допустимые значения деформации

Тип деформации	Наименование контролируемого набора	Положение сечения измерения	Базовый размер b	Допустимое значение стрелки прогиба f или перекоса t
IV	Стрингеры, карлингсы	Поперек или вдоль набора в зависимости от принятого b	Высота стенки набора или расстояние между балками подкрепляющего набора	0,8*S
Рамный набор	0,5*S+6
V, VI	Весь набор	В плоскости стенки набора	Расстояние между опорными для контролируемого набора связями
VII	Стрингеры, карлингсы	Вдоль набора	То же
Ребра жесткости
VIII	Весь набор	Поперек набора	Высота набора	1+b/100, но не более 6
IX	Весь набор	То же	Ширина пояска	b/100, но не более 4

Методы и объемы контроля сварных соединений назначает предприятие проектант и указывает их в ведомости (схеме) контроля сварных соединений, которая должна быть составлена при разработке рабочего проекта.

Ведомость (схема) контроля сварных соединений должна быть согласована с заказчиком или Регистром.