Последовательность определения скорости наплавки

- диаметр электродной проволоки принимается в пределах 1…2 мм, предпочтительно d=1,6 мм;

- плотность тока Да (А/мм²) выбирается в зависимости от вида наплавки и диаметра наплавочной проволоки;

- сила сварочного тока J=0,785 d² Да

- коэффициент наплавки

масса расплавленного металла G_рм = (г/мин),(29)

- объем расплавленного металла Q_рм = (см³/мин),(30)

где у - плотность расплавленного металла, г/см³;

- скорость подачи электродной проволоки (м/мин), (31)

- подача (шаг наплавки) S = (1,2...2,0) d (мм/об),(32)
Полученную величину согласовать с паспортными данными станка.

- скорость наплавки (м/мин), (33)

где К - коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность, учитывающий выгорание и разбрызгивание металла;

а - коэффициент неполноты наплавленного слоя;

t – толщина слоя наплавки, мм.

Вид наплавки: К а

Вибродуговая наплавка 0,73-0,82 0,79-0,95

Наплавка под слоем флюса 0,90-0,986 0,986-0,99

Наплавка в среде СО₂ 0,82-0,90 0,.88-0,96

Скорость наплавки V_н должна быть меньше скорости подачи электродной проволоки.

- частота вращения детали

(об/мин), (34)

Полученное значение следует согласовать с паспортными данными станка с учетом дополнительного редуктора. При наплавке под слоем флюса рекомендуется

п = 2,5...5 об/мин.

Вспомогательное время определяют по формуле (24), где

Т_в1 - вспомогательное время, связанное с изделием, на установку и снятие детали, мин (табл. 62).

Т_{в 2} - вспомогательное время, связанное с проходом. Для вибродуговой наплавки и в среде СО₂ - 0, 7мин на погонный метр шва, а для подфлюсовой наплавки – 1,4мин на погонный метр шва;

Т_в3 - вспомогательное время на повороты детали при подфлюсовой продольной наплавке шлицев и установку мундштука сварочной головки (0,46 мин на один поворот).

Дополнительное время определяют по формуле (4), где К - процент дополнительного времени, К - 11-15%.

2.8Гальванические работы

Норму времени па гальванические работы рассчитывают по формуле

(мин), (35)

где Т_о- основное время покрытия в ванне, мин;

при осталивании(мин),(36)

при твердом хромировании (мин),(37)

при никелировании (мин),(38)

h - толщина слоя покрытия, мм

D_к - катодная плотность тока, (табл. 63)

Т_вн - вспомогательное время (неперекрываемое) на загрузку деталей в основную ванну и выгрузку их из ванны, мин (табл. 65)

Т_неп.оп. - оперативное время (неперекрываемое) на все операции, следующие после покрытия деталей, мин (табл.66)

1.12 - коэффициент, учитывающий дополнительное и подготовительно-заключительное время

n - число деталей, одновременно загруженных в основную ванну (табл. 64)

К_и - коэффициент использования оборудования (табл. 67)

Раздел 3 ПЛАНИРОВКА ОБОРУДОВАНИЯ И РАБОЧИХ МЕСТ НА УЧАСТКЕ

Планировка технологического оборудования и организационной оснастки, определение расстояний между ними производится по порядку технологических операций с учетом требуемого количества рабочих мест и числа работающих ([2], с. 460...466). Число рабочих мест определяется технологической потребностью (планом операций).

При выполнении планировки следует обеспечить максимальное использование производственной площади, требования охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности, а также учет требований по охране окружающей среды.

Оборудование на планировке изображают условными упрощенными контурами в выбранном масштабе с учетом крайних положений движущихся частей станков. Необходимо указать привязочные размеры, т.е. расстояния до стен, между станками. Ширина рабочей зоны перед оборудованием должна составлять 800мм.

Размеры главных проходов и проездов, проходов между станками, предназначенных для транспортировки материалов, изделий определяются с учетом габаритных размеров применяемых транспортных средств. При использовании кранов расстояния до оборудования от стен и колонн устанавливаются с учетом нормального положения над оборудованием.

3.1 Определение годовой трудоемкости работ на участке

Годовой объем работ по каждой операции в отдельности рассчитывают по формуле

T_г =tnN К_мр (чел/ч)_, (39)

где t - трудоемкость на единицу продукции, чел/ч;

п - число одноименных деталей в изделии, шт;

N – годовая программа (по заданию);

К_мр - маршрутный коэффициент ремонта (по заданию).

3.2 Определение количества рабочих

(чел), (40)

где Ф_др - действительный фонд времени рабочего, ч ([7], с. 21)

3.3 Определение количества оборудования

(ед), (41)

где Ф_д.о. - действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч ([7], с. 21)

3.4 Определение площади участка

Площадь участка определяют по формуле

(м²), (42)

где ∑ f_об - суммарная площадь оборудования и организационной оснастки, м²

К_п - коэффициент плотности расстановки оборудования, для механического и гальванического участков. К_п = 4...5, для сварочно-наплавочного и кузнечного К_п = 5,5...6,5.