Ремонт карданной и главной передач, дифференциала и полуосей

Зазоры. Поршневая группа

 

авто	Зазор между кольцом и канавкой поршня компресс.	Зазор между кольцом и канавкой поршня маслосъем.	Зазор в замке компресс.	Зазор в замке маслосъем.
ЗИЛ 130	0,05-0,08	0,025-0,062	0,25-0,6 0,15-0,7	0,9-1,5
Газ 53	0,05-0,08 0,035-0,067	0,035-0,067	0,3-0,5	0,3-1
ваз	0,05-0,082	0,025-0,062	0,02-0,03	0,02-0,03
маз	0,038	0,043-0,057	0,45-0,65	0,45-0,65

 

Прогиб ремня вентилятора, с усилием 4 кг

авто	прогиб
ЗИЛ 130	8-14 мм
Газ 53	10-15
ваз	10-15 *усилие 10 кг*
Газ 24	10-15

Предельный износ щеток генератора 5 мм. Стартера 12 мм

Зазор между контактами прерывателя 0,35-0,45

Маркировка свечи Т- 10 мм, А – 14 мм, М – 18 мм. Материал изолятора У- уралит, Б – боркорунд.

СВЕЧИ

ЗИЛ      А15Б – 0,085-1

ГАЗ 53 А11У - 0,8-0,9

ВАЗ      А7,5 ХС – 0,5-0,6

Карданная и главная передачи, дифференциал и полуоси

В карданной передаче возможны:

• износ подшипников и крестовин кардана;

• износ скользящей шлицевой муфты;

   • изгиб или скручивание карданного вала. Признаком неисправности карданной передачи являют­ся рывки и удары при трогании автомобиля с места или при переключении передач на ходу. Биение вала при вращении свидетельствует о том, что вал погнут. Неисправности кар­данной передачи устраняют восстановлением или заменой изношенных деталей. Погнутый вал можно править.

В главной передаче и дифференциале возможны:

• износ крестовины дифференциала и подшипников;

• износ или повреждение сальников;

• подтекание масла в соединениях картера заднего мос­та.

Неисправности главной передачи проявляются значитель­ным шумом в картере заднего моста при движении автомо­биля. Небольшие зазоры в подшипниках и между зубьями главной передачи устраняют регулировкой. При больших износах деталей главной передачи и дифференциала они подлежат обязательной замене.

В полуосях возможно:

• их скручивание;

• износ шлицов;

• ослабление крепления гаек фланца полуоси к ступице;

• обрыв шпилек.

Износ сальников полуосей приводит к попаданию смаз­ки в тормозные барабаны и отказу работы тормозных механизмов, поэтому изношенные сальники в обязательном по­рядке необходимо заменить.

Основные работы по ТО карданной и главной передач и дифференциала:

• ЕТО. Проверить работу карданной и главной передач при движении автомобиля.

• ТО-1. Проверить (и при необходимости закрепить) фланцы карданных сочленений и полуосей. Закрепить крышки картера главной передачи. Проверить уровень масла в картере главной передачи и при необходимос­ти долить. Смазать карданные сочленения и подвес­ной подшипник (по графику смазки).

• ТО-2. Проверить наличие люфта в карданных сочле­нениях, закрепить фланцы полуосей, карданов и опор­ный подшипник к раме. Смазать шлицевую муфту карданной передачи (по графику смазки). Проверить герметичность соединений главной передачи. Уровень масла в картере ведущего моста проверяют после 3000 км пробега. Уровень масла должен быть у кромки на­ливного отверстия. Масло меняют по графику смазки и при изменении сезона работы автомобиля.

Ремонт карданной и главной передач, дифференциала и полуосей.

В карданных передачах в процессе эксплуатации автомо­биля изнашиваются шипы крестовин карданных валов по длине и диаметру. Износ торцов шипов крестовин опреде­ляют измерением расстояния между ними. При размере мень­ше допустимого крестовины бракуют. Износ шипов по диа­метру устраняют наплавкой в среде углекислого газа с по­следующим шлифованием до размера по рабочему чертежу. При износе отверстий в вилке под подшипники, обломах или при наличии трещин на вилках карданного вала она подлежит замене. Вилки к трубе приваривают электродуговой свар­кой под слоем флюса или в среде углекислого газа. Погнутость вала определяется измерением радиального биения при установке в приспособлении по диаметру и торцу в вилках по всей длине. При невозможности устранения дефекта тру­бу заменяют новой.

Сборку карданной передачи выполняют в два этапа: вна­чале собирают узлы, а затем проводят сборку передачи. После Сборки карданные валы подвергают динамической баланси­ровке на станке.

Картер главной передачи в зависимости от размеров дефектов бракуют или восстанавливают. Трещины и обло­мы фланца крепления к картеру заднего моста, распростра­ненные менее чем на половину отверстия под болты крепле­ния, устраняют электродуговой сваркой. При любых других обломах картер бракуют. Изношенные отверстия под гнезда подшипников допускают обработку под два ремонтных раз­мера.

Возможно их восстановление вибродуговой наплавкой или гальваническим нанесением покрытий с последующей обработкой до размера по рабочему чертежу. При повреждении резьбы под гайку подшипника дифференциала резьбовое отверстие растачивают и нарезают ремонтную резьбу.

Чашки коробки дифференциала при наличии на них трещ-ин бракуют. При задирах, рисках или износе торца под шайбу шестерни полуоси и сферической поверхности под шайбы эти поверхности обрабатывают под ремонтные раз­меры, компенсируя изменение размеров при сборке шайба­ми. При износе отверстий под стяжные болты и под шипы крестовины сверлят новые отверстия в промежутке между старыми. Износ шейки под роликовый подшипник устраняют хромированием или вибродуговой наплавкой с последу­ющей шлифовкой шейки до размера по рабочему чертежу

Полуоси ведущих мостов могут иметь следующие основ­ные дефекты:

• погнутость полуоси или фланца;

• износ отверстий под разжимные втулки;

• износ шлицев по толщине.

При наличии обломов или трещин, а также скручивания полуось бракуют. Погнутость полуоси определяют после установки ее в центрах при помощи индикаторной головки. Погнутые полуоси правят на прессе. Износ отверстий устра­няют заваркой с последующим сверлением сквозного отвер­стия до необходимого размера по рабочему чертежу. Изно­шенные по толщине шлицы восстанавливают наплавкой под слоем флюса с продольным наложением швов. После про­тачивания диаметров и фрезерования шлиц выполняют не­обходимую термообработку и доводочные операции.

Ступицы колес при наличии трещин на любых поверхностях, кроме ребер, бракуют. Трещины на ребрах устраняют электродуговой сваркой. Износы отверстий под подшип­ники и наружный сальник устраняют вибродуговой наплав­кой или постановкой ремонтной втулки.

Сборку заднего моста выполняют по общим правилам. Однако особое внимание уделяют операциям комплектова­ния и регулировки затяжки подшипников и зацепления зубчатой пары главной передачи. После сборки редуктор испы­тывают на стенде, позволяющем создавать нагрузки на зуб­чатую пару и изменять частоту вращения конической шес­терни главной передачи. При испытании главной передачи не допускают повышенный неравномерный шум и стук зуб­чатой пары, заедание дифференциала, подтекание смазоч­ного материала через сальники и уплотнителя.

Обслуживание и ремонт механизма газораспределения

Основными неисправностями механизма газораспреде­ления являются нарушение тепловых зазоров клапанов; вы­тягивание зубчатого ремня и износ зубчатых шкивов (на дви­гателях ВАЗ-2108, -2105 и МеМЗ-245), или износ цепи и звез­дочек (на двигателях ВАЗ-2106, УЗАМ-331, -412) привода; износ маслоотражательных колпачков (кроме двигателей УЗАМ-331 и -412); ослабление креплений крышек подшип­ников распределительного вала (на двигателях ВАЗ); неплот­ное закрытие клапанов вследствие изнашивания их головок и седел, а также снижения упругости клапанных пружин; износ подшипников, шеек и кулачков распределительного вала, а также других деталей клапанного механизма (толка­телей, поршней и их осей, клапанов, их втулок и седел).

Нарушение регулировок и износ деталей механизма газораспределения сопровождаются повышенной шумностью и стуками при работе двигателя, потерей им мощности, а
также повышенным дымлением и расходом масла (при износе маслоотражательных колпачков, когда масло начинает просачиваться в камеры сгорания цилиндров через клапаны). Необходимость ремонта или регулировки механизма газораспределения определяется по результатам проверки его
технического состояния на автомобиле.                

Проверка технического состояния механизма газорас­пределения заключается в оценке состояния его деталей по шумам и стукам, расходу сжатого воздуха, подаваемого в цилиндры, и падению компрессии, по измерениям измене­ний разряжения во впускном трубопроводе, а также упруго­сти клапанных пружин.

  По шумам и стукам определяются растяжение и износ цепи и звездочек привода газораспределительного механиз­ма (на двигателях ВАЗ-2106, УЗАМ-331 и -412), износ под­шипников и опорных шеек распределительного вала, увели­ченные зазоры в клапанном механизме вследствие наруше­ния регулировки или износа его деталей.

По расходу сжатого воздуха и падению компрессии уста навливают нарушение герметичности клапанов вследствие износа посадочных поверхностей их седел и головок (при наличии нормальных тепловых зазоров клапанов). Расход сжатого воздуха определяется с помощью прибора К-69М, как это было описано выше. Поскольку повышенный расход воздуха одновременно характеризует состояние как криво-шипно-шатунного механизма, так и механизма газораспре­деления, для уточнения конкретной причины повышенного расхода сжатого воздуха производится повторное измерение расхода после заливки в цилиндр небольшого (25...30 г) ко­личества моторного масла, так же, как и при измерении ком­ прессии. Если при этом расход сжатого воздуха восстанав­ливается до требуемой величины, то детали клапанного ме­ханизма находятся в удовлетворительном состоянии, а если нет — то потребуется снять головку цилиндров для ремонта (притирки клапанов, замены изношенных деталей).

По результатам измерений определяется необходимость разборки и ремонта механизма газораспределения (снятия и ремонта или замены головки цилиндров, распределитель­ного вала, деталей клапанного механизма).

Проверка упругости пружин клапанов производится как без снятия их с двигателя, так и после разборки клапанной механизма. Для контроля пружин непосредственно на дви­гателе необходимо снять клапанную крышку, установить поршень соответствующего цилиндра в ВМТ такта сжатия и с помощью прибора КИ-723 измерить усилие, необходи­мое для сжатия пружин. Если оно окажется меньше пре­дельно допустимого, то производят замену пружин или под-кладывают под нижнюю опорную тарелку дополнительную шайбу.

Проверка и регулировка тепловых зазоров в приводе клапанов необходимы для обеспечения эффективной рабо­ты и долговечности двигателя. При увеличенном тепловом зазоре появляется частый металлический стук клапанов, хо­рошо прослушиваемый при малой частоте вращения на хо­лостом ходу. При этом происходят усиленное изнашивание торцов стержней клапанов, наконечников стержней или ре­гулировочных шайб, падение мощности двигателя, так как сокращается время нахождения клапанов в открытом поло­жении и вследствие этого ухудшается наполнение горючей смесью и очистка цилиндров от отработавших газов. При малом зазоре или его отсутствии у выпускных клапанов по­являются хлопки из глушителя, а у впускных — из карбюра­тора. При этой неисправности клапаны неплотно садятся в седлах, что приводит к снижению компрессии, уменьшению  мощности двигателя и обгоранию головок клапанов.

Для предотвращения этих неисправностей нужно периодически проверять и своевременно регулировать тепловые зазоры, а при износах клапанов и седел притирать их к седлам или заменять. Проверка и регулировка зазоров в приводе клапанов производится на холодном двигателе при температуре 15...20°С. Величина тепловых зазоров клапанов на рассматриваем.ix двигателях составляет: на двигателе ВАЗ-2108 — 0,15...0,25 мм у впускных и 0,30...0,40 мм у выпускных; на двигателе МеМЗ — 0,15 мм у впускных и 0,30 мм у выпускных; на остальных двигателях 0,15 мм на всех
клапанах.                                            

Регулировка зазоров клапанов двигателей ВАЗ-2105 и -2106 осуществляется в определенной последовательности:    1. Вывернуть свечи зажигания.

2. Снять крышку головки цилиндров, отвернув гайки ее крепления.

3. Проворачивая коленчатый вал специальным ключом за шестигранник храповика, установить поршень четверто­го цилиндра в положение ВМТ в конце такта сжатия, совместив показанные стрелками на рис. 179 метки на звездочке распределительного вала и выступе корпуса подшипников.

4. Для регулировки зазора нужно ослабить контргайку