Последовательность действий при разработке и моделировании управляющих программ

 

В общем случае исходной информацией перед началом обработки на станке с ЧПУ является чертеж детали, которую необходимо изготовить. Последовательность последующих действий для оперативных систем ЧПУ, когда большая часть решений по выбору технологии и подготовке управляющей программы принимается на рабочем месте, заключается в следующем:

1. определиться, что является исходной заготовкой для детали, ее размерами способом базирования на станке;
2. выбрать инструмент, последовательность обработки и режимы резания;
3. подготовить управляющую программу, уделив особое внимание правильному согласованию систем координат станка, детали, инструмента;
4. ввести и отредактировать программу, проверить правильность ее работы в отладочных режимах;
5. произвести настройку и привязку станка, заготовки и инструмента;
6. привести станок в исходное состояние и запустить программу обработки.

 

Рассмотрим последовательность выполнения этих операций на примере изготовления цилиндрического валика (рис. 2.1).

Рисунок 2.1 – Чертеж валика

Выбор размеров заготовки

Исходной заготовкой является пруток Ø 10 мм, сталь 12Х18Н10Т.

В соответствии с рис. 2.2, на котором представлена схема установки (моделирования) заготовки в токарном станке необходимо выполнить расчет всех необходимых геометрических размеров.

Рисунок 2.2 – Схема выбора параметров заготовки

Размер B определяется величиной припуска на подрезку торца детали; при нормальном качестве прутка его можно принять 1-2 мм.

Размер A для обеспечения жесткости обработки без поджатия задней бабки обычно принимают не более 2-3 диаметров заготовки. Для рассматриваемой детали примем этот параметр равным 2.4, тогда A=2.4 x 10 = 24 мм.

Учитывая, что размер E – расстояние от торца шпинделя до торца кулачков (длина патрона и кулачков), составляет 100 мм для определения размера F (смещение системы координат детали относительно системы координат станка) имеем формулу:

F = E +A - B = 24 + 100 - 1 = 123 мм.

Размер C определяется из соображений удобства зажима заготовки в шпинделе станка. Необходимо соблюдать условие С>A+B. Для нашей заготовки принимаем C=2(A+B)=50мм.

 

Выбор инструмента

С точки зрения технологии обработки валика необходимо выполнить три перехода:

- подрезку торца;

- продольное точение;

- отрезку детали.

Для первых двух переходов из библиотеки инструмента выбираем проходной упорный резец SCACL 121 с ромбовидной сменной пластиной, а для отрезки заготовки — отрезной резец со сменной пластиной под номером 27.

При выборе отрезного резца необходимо учитывать, чтобы вылета отрезной пластины было достаточно для отрезки заготовки. 

Используя меню выбора инструмента (рис.1.3), установим первый резец в позицию № 1 инструментальной головки, а резец № 27 в позицию № 2.

Для современного инструмента, использующего быстросменные режущие пластины, выбор режимов обработки осуществляется по каталогам — справочникам фирм — производителей такого инструмента. Первоначально надо подобрать саму режущую пластину исходя из геометрии используемого резца (державки), вида обрабатываемого материала, характера режима обработки других факторов. Для выбранной пластины специфическими характеристиками являются: сплав, из которого она изготовлена, и геометрия режущей части.

Поэтому фирма — производитель инструмента для каждой пластины в каталоге приводит рекомендуемые значения подачи, глубины и скорости резания для соответствующего обрабатываемого материала.

В приложении 1 приведены данные на один из наиболее распространённых типов токарных пластин CNMG 120408 по классификации ISO 1832 — 1991 для некоторых производителей инструмента.