Рассчитываются с учетом площадей нетто Fнт и брутто Fбр:
N/Fнт + M·σсж / (ξ·Wнт·σи) ≤ [σсж],
где ξ = 1 – N/(φ·σсж·Fбр),
N – сжимающая сила;
Wнт – момент сопротивления сечения;
σсж – действующее сжимающее напряжение;
σи - действующее изгибающее напряжение;
[σсж] – допускаемое напряжение на сжатие;
φ – коэффициент, равный (π2 · Е/σсж)/λ2.
Если изгибающий момент мал, и второе слагаемое дает меньше 10 % общей суммы, надо делать дополнительную проверку на устойчивость, пренебрегая изгибающим моментом. Такая проверка может дать менее благоприятные результаты. В этом случае при проектировании следует принимать меры, обеспечивающие работоспособность рассчитываемого элемента: выбрать более прочный материал, увеличить поперечное сечение и т.д.
Прогибы сжато-изгибаемых элементов вычисляют по формулам для изгибаемых элементов, но увеличивают их в связи с совместным действием сжатия и изгиба:
fo = f/ξ
6.Расчет и проектирование пластмассовых емкостей
|
|
Емкости различной формы и размеров изготавливаются из химически инертных пластмасс. Формулы, используемые для расчета и проектирования таких изделий, различаются в зависимости от формы емкости, а следовательно, от схемы приложения внутреннего давления.
Примем обозначения:
Р – давление на стенки емкости;
U и T – меридиональная и кольцевая силы, действующие на единицу длины приложения;
σu и σт – меридиональное и кольцевое напряжение в стенках емкости;
Δ и ψ – радиальное по главному радиусу и угловое перемещение стенок;
Е и μ – модуль упругости и коэффициент Пуассона материала стенок емкости;
ρ – плотность материала, помещенного в пластмассовую емкость (например, жидкости);
R – радиус сферической емкости;
S – толщина стенки;
φ – угол выбранной точки от вертикальной оси;
α – угол конической емкости;
r – радиус цилиндрической емкости;
х – длина стенки конуса.
С учетом этих обозначений при расчете емкостей разных форм используются формулы:
Сферическая емкость:
U = P·R/2; T = P·R/2; σu = P·R/(2·S); σт = P·R/(2·S);
Δ = P·R/(2·Е·S)·(1-μ)· sin φ; ψ = 0
Коническая емкость:
U = P·х· tgα/2; T = P·х· tgα; σu = P·х· tgα /(2·S); σт = P·х· tgα /·S;
Δ = P·х2· sin α ·tgα /(2·Е·S); ψ –
Цилиндрическая емкость:
U = P·r/2; T = P·r; σu = P·r/(2·S); σт = P·r/·S;
Δ = P·r2/(2·Е·S)·(2-μ); ψ = 0
Цилиндрическая емкость, находящаяся под гидростатическим давлением:
U = 0; T = ρ·g·x·r; σu = 0; σт = ρ·g·x·r /·S;
|
|
Δ = ρ·g·x·r2 /(Е·S)·(1-μ)· sin φ; ψ = ρ·g·r2/(E·S)
Если предусматривается сварка стенок емкости, то при определении конструкторских параметров этой емкости необходимо учитывать коэффициент прочности шва φґ.
Так, при ориентировочном расчете сферических крышек и днищ толщину стенки определяют по формуле:
S ≥ P∙D /(2,3∙[σ]∙ φ)ґ
Для более точных расчетов рекомендуется пользоваться формулами:
- для глухих сферических днищ и крышек (без отверстий или с отверстиями, ослабляющее действие которых компенсируется какими-либо конструктивными элементами):
S ≥ P∙Dвн2 /(8∙[σ]∙ φґ ·H);
- для сферических днищ и крышек, ослабленных отверстиями:
S ≥ P∙Dвн2 /(8·z·[σ]∙ φґ ·H),
где Dвн – внутренний диаметр днища или крышки;
Н – высота днища или крышки;
z – коэффициент формы, определяемый графически;
- для круглой плоской крышки или днища такой же формы:
σ = 0,3· (Dб/S)2·P/y ≤ [σ]
f = 0,046· Dб4·Р/(E·S3) ≤ [f]
где Dб - диаметр днища или крышки по центрам болтов;
y – коэффициент формы, определяемый графически;
f и [f] – наибольший и допускаемый прогибы днища или крышки.
Расчет емкостей из стеклопластиков
Такой расчет имеет свои особенности. Причинами особенностей являются анизотропия свойств стеклопластиков и возможность ее регулирования в ходе изготовления изделий.
Наибольшая эффективность конструкций из армированных пластмасс проявляется тогда, когда анизотропия механических свойств наиболее выгодно соответствует напряженному состоянию оболочки или обеспечивает ее максимальную жесткость по отношению к заданной нагрузке. При этом действующая нагрузка воспринимается наполнителем и связующим пропорционально их модулям упругости Ен и Есв и их объемному содержанию в полимерном материале Cн и Cсв.. Так, доля усилий, воспринимаемых связующим, равна:
q = Ес / [Ен·(1-Ссв)]
Так как модули упругости существующих смол и стекла различаются в 10 – 20 раз, а оптимальное содержание связующего в стеклопластиках составляет 25 – 40 % (Ссв = 0,25 – 0,40), то воспринимаемая связующим доля усилий составляет примерно 2 – 4 %. Таким образом, несущая способность в стеклопластиковых конструкциях определяется стеклонаполнителями. Это обусловливает специфику расчета, которая заключается не в нахождении толщины стенки емкости, а в определении n - числа нитей или слоев ткани, проходящих через единичный отрезок. Число n зависит от вида намотки цилиндрических оболочек.
Примем обозначения:
Т1 и Т2 – осевое и кольцевое усилие в оболочке;
f – разрушающее усилие стеклопластика;
f1 и f2 – разрывные усилия нитей стеклоткани по основе и по утку;
n1 и n2 – плотность укладки нитей по основе и по утку;
k = f2·n2 / (f1·n1) – относительная прочность стеклоткани;
а – коэффициент, учитывающий характер нагружения емкости (а= -1 в случае осевого нагружения оболочки; а = 0 для равномерного растяжения оболочки; а = 1 для оболочки под внутренним давлением).
Усилия в стенках стеклопластиковой емкости для различных конструкций равны:
Намотка однонаправленными стеклонаполнителями слой на слой под оптимальным углом намоток к образующей оболочки:
Т1 = (1 + а)·Т2 = 2·f·n/(2 + а)
Намотка, когда на один слой нити, намотанный под оптимальным углом к образующей, накладывается N слоев под оптимальным углом:
Т1 = 2·f·n· (N +1) /(2 + а)
Намотка двумя системами ткани, которые укладываются так, что направление основы ткани составляет с образующими оболочки углы φ1 и φ2:
Т1 = f1·n1·(N+1)·(k + 1) /(2 + а)
Расчет и проектирование передач движения с использованием пластмасс
Пластмассы используются в таких распространенных передачах движения, как зубчатые, волновые, червячные и ременные передачи.
|
|
Зубчатые передачи
Пластмассовые зубчатые колеса обычно применяются в случаях, когда необходимо обеспечить:
1) малый вес передачи;
2) бесшумность при больших скоростях;
3) высокие демпфирующие свойства;
4) способность работать в агрессивных и абразивных средах.
Преимущества пластмассовых зубчатых колес с точки зрения технологии применения:
1) частичная компенсация неточностей изготовления и монтажа;
2) малый износ сопряженных деталей.
Недостатками пластмассовых зубчатых колес, которые необходимо учитывать при проектировании, являются:
1) значительно более низкая по сравнению с металлическими колесами несущая способность;
2) низкая теплопроводность;
3) возможное разбухание при работе во влажной среде.
Обычно при проектировании зубчатых передач с пластмассовыми колесами одно из них выполняют из металла, а другое – из пластмассы. Это обеспечивает:
1) улучшение теплоотвода;
2) более полное использование свойств полимера;
3) снижение потерь на трение;
4) уменьшение износа зубьев.
Для изготовления пластмассовых колес используют текстолит, древесно-слоистые пластики, полиамиды, полиформальдегид, поликарбонат и т.п.
Основой проектирования полимерных и металло-полимерных зубчатых передач являются методы, применяемые для металлических зубчатых передач, однако их корректируют с учетом специфики полимерных материалов: анизотропии, неоднородность структуры и свойств из-за различия в технологии изготовления различных партий полимерных изделий, изменения свойств пластмасс во времени.
В расчетах используют корректирующие коэффициенты:
1) коэффициент нагрузки kн, который учитывает неравномерность распределения нагрузки по длине зубьев и дополнительные динамические нагрузки;
2) коэффициент износа kизн, который учитывает ослабление сечения зуба в результате износа; принимается в пределах 1,5 – 1,8;
3) коэффициент угла наклона зуба kβ, который при угле наклона 10 – 200 равен для слоисто-волокнистых пластиков 0,75 – 0,85; для термопластов – 0,7 – 0,8.
|
|
Допустимое напряжение изгиба [σ]и определяется по разрушающему напряжению и запасу прочности, но в формулу вводят коэффициенты, учитывающие технологию изготовления kтехн, частоту нагружения kчаст, концентрацию напряжений kσ.
kтехн = 0,9 для зубчатых колес, изготовленных механической обработкой и 1,0 для литых колес.
kчаст = 0,85 – 1,0 в зависимости от количества вхождений пластмассового зуба в зацепление.
kσ зависит от природы пластмассы. Для полиамидов, полипропилена, полиформальдегида он равен 0,8 – 0,9, для поликарбоната, текстолита, ДСП – 0,9 – 0,95.
Волновые передачи
Пластмассовые зубчатые колеса волновых передач имеют ряд преимуществ:
1) меньшая мощность сил трения в зоне контакта;
2) меньшее тепловыделение и меньший нагрев поверхности зубьев;
3) расширение области применения полимеров в конструкциях передач (приборы, кинематические передачи и т.п.);
4) снижение веса и моментов инерции вращающихся частей;
5) понижение уровня шума, колебаний и вибраций;
6) устранение опасности коррозии и электрических наводок, например, в узлах радиоаппаратуры;
7) высокая износостойкость кинематических пар;
8) возможность работы в условиях ограниченной смазки или при ее отсутствии;
9) большая технологичность;
10) меньшая стоимость.
При проектировании следует учитывать, что одно колесо можно изготавливать из пластика, а другое – из металла (обычно жесткое). При малых нагрузках (50 – 100 Н), низких скоростях скольжения (0,001 – 0,1 м/с) и небольшой продолжительности включения (3 – 5 %) оба колеса можно изготавливать из пластмассы.
Все напряжения в колесе являются переменными, и определяющим фактором является выносливость полимера, из которого изготовлено гибкое колесо.
Расчет волновой передачи заключается в: 1) определении размеров гибкого колеса и его зубчатого венца; 2) вычислении суммарного напряжения изгиба и напряжения кручения с учетом эффекта их концентрации; 3) сравнении полученных величин с допускаемыми. При выборе допускаемых напряжений обязательно следует учитывать температуру, достигаемую в процессе эксплуатации.
Температура в зоне контакта зубьев при установившемся режиме длительной работы не должна превышать 65 0С для полиамидов, 75 0С для полиформальдегида, 85 – 100 0С для эпоксидно-новолачных реактопластов. В противном случае должны предприниматься необходимые меры: увеличение поверхности теплоотдачи, введение вентиляционного обдува, применение жидкой смазки и т.д. – или, если это возможно, должен быть облегчен эксплуатационный режим работы волновой передачи.
Червячные передачи
Червячные пластмассовые колеса обычно применяются при температуре менее 90 0С, скоростях скольжения не выше 3 м/с, нагрузках не выше 3 МПа для колес из текстолита и ДСП и 1,5 – 1,8 МПа для колес из полиамида.
Наиболее перспективным является конструктивное оформление пластмассовых червячных передач в виде глобоидных, так как при этом получается большой выигрыш в нагрузочной способности за счет увеличения площади контакта зубьев червяка и колеса.
При проектировании пластмассовых червячных передач рассчитываются напряжения изгиба одного зуба колеса при приложении к нему всей нагрузки и глобоидного червяка в горловом сечении, которые затем сравниваются с допускаемыми напряжениями на изгиб для данного вида пластмассы.
Ременные передачи
Широко применяются в промышленности. Наиболее распространены полиамидные пластмассовые ремни, которые имеют целый ряд преимуществ по сравнению с кожаными, хлопчатобумажными, прорезиненными и др. ремнями. К таким преимуществам относятся: 1) увеличение передаваемой мощности; 2) возможность использования в агрессивных средах и при больших окружных скоростях (до 75 м/с); 3) мягкая безударная работа; 4) отказ от натяжных роликов; 5) отличная работоспособность при ударной нагрузке.
Конструктивные размеры пластмассовых ременных передач включают:
1) площадь сечения пластмассового ремня;
2) толщину ремня;
3) диаметр меньшего шкива;
4) ширину ремня;
5) передаточное число.
Наибольшее напряжение ремень испытвавет в точке контакта ведущей ветви ремня с малым шкивом передачи:
σmax = σ0 + k/2 + σцбс + σизг,
где σ0 – напряжение в ремне при холостом ходе;
k – полезное напряжение;
σцбс – напряжение в ремне от центробежных сил;
σизг – напряжение в ремне от изгиба.
Рассчитанное максимальное напряжение сравнивается с допускаемым.
Кроме плоскоременных пластмассовых передач, находят применение клиноременные и зубчатоременные передачи. Их расчеты производятся с использованием экспериментально найденных графических зависимостей.