Найдите к каким технологическим процессам относится коксование и опишите их

Основное целевое назначение процесса – производство нефтяного кокса. Наиболее массовым потребителем кокса в мире и бывшем СССР является производство анодной массы и обожженных анодов для алюминиевой промышленности и графитированных электродов для электросталеплавления. Широкое применение находят нефтяной кокс при изготовлении конструкционных материалов, а производствах кремния, абразивных материалов, химической, электротехнической промышленности, атомной энергетике, космонавте и т.д В настоящее время в мире производятся около 25 млн.т кокса в год., в том числе в США 20 млн.т в год, при этом около 90 % на установках замедленного коксования, а остальные на установках термоконтактного коксования (ТКТ) и кубовых батареях. Следует отметить, что в США процесс коксования интенсивно развивается не только с целью производства электродного кокса, а в основном для глубокой переработки нефтяных остатков с выработкой максимального возможного количество топливных остатков в выработке максимально возможного количество топливных дистиллятов. В этой связи примерно 55 % от общей выработки кокса, используемого топлива, а лишь остальные 45% составляет прокаленный электродный кокс (в т.ч. 2% - игольчатый кокс). По производству нефтяного кокса страны СНГ занимает второе место в мире (приблизительно 2 млн.т в год) Установки замедленного коксования (УЗК) в странах СНГ эксплуатируется с 1955 года (с УЗК на Ново-Уфимском НПЗ) мощностью 300.600 и 1500 тыс.т в год по сырью. Средний выход кокса на этих заводах составляет немногим более 20 % мас. на сырье (в США - 30,7% мае). Низкий показатель по выходу кокса в странах СНГ обуславливается низкой коксуемостью перерабатываемого сырья, поскольку на коксование преимущественно направляется гудрон с низкой температурой начала кипения (<500°С), что связано с неудовлетворительной работой вакуумных колон АВТ, а также тем, что па некоторых НПЗ из-за нехватки сырья в переработку вовлекаются значительное количество мазута.

В связи с этим УЗК существенно уступают зарубежным аналогам по удельному кокс съёму с единицы объема реактора. Этот показатель на УЗК отрасли колебнется от 33 до 82 т/м5 в год, что свидетельствует о низкой эффективности использования на ряде основного наиболее дорогостоящего (около 60% от стоимости всей установки) оборудования. Низкий кокс съем на отечественных УЗК связан не только с низкой коксуемостью сырья коксования, но и эксплуатацией их с пониженной производительностью по сырью, низким коэффициентом использования календарного времени (т.е. короткими межремонтными пробегами), с повышенными коэффициентами рециркуляции, длительными циклами заполнения коксовых камер (более 24ч.) и т.д. Энергозатраты на отечественных УЗК в среднем почти в 3 раза выше зарубежных. Однако на передовых установках: выход кокса - 30,9% мае. (30,7) при коксуемости сырья 17%, продолжительность межремонтных пробегов 240 суток (360-420), удельные энергозатраты - 56 кг сырья (46, 5). Эти показатели соответствует зарубежным, что свидетельствует о наличии значительных резервов. Так если на всех УЗК величину кокс съёмы довести до уровня 82 т/м3 в год, то выработка кокса на существующих ныне установках может быть увеличена в 1,5 - 1,6 раза без строительства новых мощностей.

Найдите к каким технологическим процессам относится пиролиз и опишите их

Пиролиз проводится при повышенных температурах (>500°С), давлении (> 1 ОМ Па) и времени контакта от нескольких секунд до 1 минуты. Одним из модификаций пиролиза является процесс дина-крекинга, разработанный фирмой «Хайдрокарбон рисерч».

Дина-крекинг позволяет перерабатывать разнообразное остаточное сырье с высокой коксуемостью и большим содержанием металлов, азота и серы. Процесс проводится в трехсекционно трубчатом реакторе с псевдожиженным слоем и внутренней рециркуляцией инертного микросферического адсорбента. В верхней секции реактора осуществляется собственно пиролиз тяжелого сырья при температуре 540°С и давлении около 2,8МПа. Носитель с осажденным коксом через зону отпарки поступает в нижнию секцию реакторе, где проводится газификация с образованием Н2 содержащего газа (смесь СО и Н2). Последний через отпарную секцию поступает в верхний слой теплоносителя, обеспечивая необходимую для протекания реакций пиролиза. Регенерированный теплоноситель - адсорбент далее пневмотранспортом попадает в верхнюю секцию реактора. Процессу дина-крекинга характерен высокий выход газа с малым содержанием олефинов и бензина, заметным гидрообессериванием дистиллятов и гидрированием диенов. Примерный материальный баланс процесса при переработке гудрона калифорнийской нефти по варианту с рециркуляцией средних дистиллятов (в % мае.) следующий: топливный газ-32,5, нафта (С,-204°С)-43,3; средние дистилляты (204-371°С)-4,4, тяжелые дистилляты (>371 °С)-24,3. Действует демонстрационная установка мощностью около 250тыс.т/г. Работает промышленная установка мощностью около 2,6 млн.т/год.