Помол клинкера

Охлаждение клинкера

Агрегаты для обжига клинкера

Длинные вращающиеся печи мокрого способа

Применяются следующие печи:

· 3/3,3/3,6х150 м

· 4х150 м (производительность 850 т/сут)

· 4,5/170 м (производительность 1200 т/ сут)

· 5х185 м (производительность 1800 т/ сут)

· 7х230 м (производительность 3000 т/ сут)

Чем больше печь, тем более низкий удельный расход топлива, ниже затраты труда на единицу продукции, и др.)

Печи снабжаются внутренними теплообменными устройствами, из которых наиболее распространена цепная завеса (имеют развитую поверхность теплообмена, интенсифицируют процессы обжига). Влажность материала на выходе из мощной цепной завесы 0-1,5% при 115-175 оС.

В здании устанавливаются холодильники, головка печи и шламовые питатели. Печь устанавливается вне здания.

Печи сухого способа:

· Короткие вращающиеся печи с циклонными теплообменниками (4х60м, 5х75, 6,4х95), питаемые сырьевой мукой: в теплообменниках идет окончательное высушивание, дегидратация и частичная декарбонизация сырьевой муки во взвешенном состоянии. Окончательные процессы происходят во вращающейся печи. Плюсы: высокое качество клинкера, простота и надежность конструкции, пониженные требования к качеству сырья и тонкости его помола. Минусы: повышенный расход энергии, трудность обеспыливания.

· Короткие вращающиеся печи с конвейерными кальцинаторами (4х60 м), питаемые сырьевыми гранулами влажностью 12-14%. Здесь предварительно гранулированное сырье поступает на транспортер и попадает в кальцинатор. Кальцинатор разделен на 2 части – холодную и горячую. В первой – сушка, во второй – частичная декарбонизация. Плюсы – равномерный обжиг, малый пылеунос. Минусы – требования к грануляту, сложность и ненадежность конструкции.

· Длинные вращающиеся печи (4,4/5,1х165 м) с внутренними или запечными теплообменниками, питающиеся сырьевой мукой. Могут быть полые или с подвеской цепей. Недостатки – большой пылеунос.

Клинкер, поступивший из вращающейся печи, имеет температуру 1100-1150 ^оС. Охлаждают его в специальных холодильниках. Температура на выходе из холодильника 50-60 ^оС.

Для получения ПЦ клинкер подвергают помолу совместно с гипсовым камнем (3-5 %) и гидравлическими или инертными добавками, которые перед помолом обычно высушивают. Помол клинкера – важный процесс, один из наиболее энергоемких процессов. От тонкости помола во многом зависят такие свойства цемента, как активность, интенсивность набора прочности, мрз.

Тонкость помола ПЦ может характеризоваться остатком на сите с размером ячеек 0,08 мм, либо более точно – удельной поверхностью (фильтрацией воздуха через слой порошка).

У рядовых ПЦ удельная поверхность 2800-3000 см2/г при остатке на сите №008 – 5-8%.

БТЦ имеют более высокую удельную поверхность 3500-4500.

При увеличении тонкости помола прочность и скорость твердения возрастают сначала интенсивно, а затем медленнее.

При уд поверхности 7000 наблюдается снижение прочности (за счет возрастания водопотребности).

Высокая удельная поверхность отрицательно сказывается на Мрз.

Основные агрегаты:

· двухкамерные мельницы 3,2х15 м производительностью 50 т/ч.

· 4х13,5 м произв 90 т/ч

· 4,5х16 м произв 145 т\ч

Схемы помола

1. Одностадийный в открытом цикле (если не требуется высокой уд. поверхности)

2. Двухстадийный в открытом цикле (напр, при получении шлакоПЦ: клинкер грубо молят в короткой мельнице, затем крупку и шлак – во второй мельнице)

3. Одностадийный в замкнутом цикле с сепараторами (наиболее целесообразен для БТЦ и высокопрочных ПЦ: измельченный клинкер подается в сепараторы, крупка возвращается на домол, а готовый продукт – в силосы; эта схема проста и ее можно быстро перевести на открытый цикл; недостаток - перемол)(вариант – сепарирование после первой или второй камеры и отправка крупки во вторую камеру мельницы; эффективность помола, сложность оборудования)

4. Двухстадийный в замкнутом цикле (сепарация после первой и второй мельниц)

На последних стадия измельчения в мельнице развивается высокая температура (до 150-160 ^оС), производительность падает. Для снижения температуры можно впрыскивать воздушно-водяную смесь (не более 1,5% массы цемента. Могут вводиться ПАВ.