Подготовка комплектующих ЭРЭ к монтажу

Входной контроль комплектующих элементов

Тема 31. Технология сборки и монтажа ПП

Входной контроль комплектующих элементов – это ТП проверки поступающих на предприятия потребитель ЭРЭ по параметрам, определяющим их работоспособность перед использованием этих элементов в производстве.

Затраты на проведение входного контроля значительно меньше затрат, связанных с испытанием и ремонтом собранных плат, блоков и аппаратуры в целом. Относительные затраты по замене бракованного элемента приведены в таблице 31.1.

Таблица 31.1

Технологический маршрут входного контроля составляется на основании следующих видов испытаний:

• проверка внешнего вида;
• выборочный контроль габаритных, установочных и присоединительных размеров;
• проверка технологических свойств (паяемости, свариваемости);
• проведение электротренировки при повышенной рабочей температуре среды;

· проверка статических электрических параметров при нормальных климатических условиях, повышенной и пониженной рабочей температуре среды

· проверка динамических параметров при нормальных климатических условиях;

· функциональный контроль при нормальных климатических условиях и повышенной

· рабочей температуре среды;

· входной контроль комплектующих ЭРЭ может быть как 100%, так и выборочным. Объем выборки определяется по уравнению:

n=t_p×σ×2/ε,

где t_p – принятый уровень вероятности годности; σ – среднеквадратическое отклонение при заданном законе распределения; ε – заданная точность расчетов.

Графоаналитический анализ уравнений показывает, что при высоком гарантированном качестве ЭРЭ нет необходимости вводить специальный контроль, а при низком – наиболее эффективным является 100% контроль.

Печатные платы и ЭРЭ поступают на сборку подготовленными с удостоверенным уровнем качества. Подготовка ЭРЭ включает:

• распаковку,
• рихтовку,
• зачистку,
• формовку,
• обрезку,
• лужение выводов,
• размещение в технологической таре в количестве достаточном для выполнения производственного задания.

Для проведения подготовительных операций изделий массового применения (резисторов, конденсаторов, транзисторов, ИМС со штыревыми и планарными выводами) разработано отечественными и зарубежными фирмами многочисленное технологическое оборудование и оснастка. Выбор конкретного типа определяется условиями производства, производительностью и стоимостью. В мелкосерийном производстве подготовка осуществляется пооперационно с ручной подачей компонентов, при массовом производстве – на установках комплексной подготовки, объединяющих две и более операций с автоматической подачей элементов в зону обработки.

Рихтовка (выпрямление), формовка и обрезка актиальных и радиальных выводов, выводов транзисторов осуществляется на групповой технологической оснастке, представляющей собой штамп (формирующий, отрезной) с пневматическим приводом и набором сменных элементов. Производительность определяется механизмом подачи элементов: при ручной подаче 1500...3000 эл/час, при помощи вибробункера – 5...10 тыс. эл/час, с ленты до 20 тыс. эл/час.

Подготовка к монтажу ИМС с планарными выводами осуществляется на автоматической ленте, включающей унифицированные модули распаковки ИМС из тары спутника, формовки и обрезки выводов, флюсования и лужения выводов холодной напрессовкой припоя ПОС – 61 сечением 0,4*0,8 мм2 и укладки ИМС в технологические кассеты. Производительность линии (например ГГМ2.249.020) составляет до 900 эл/час.

Для повышения производительности сборочных автоматов элементы упаковывают в технологические кассеты (для ИМС) или липкую ленту. Подача из магазинов является более дешевой, так как они могут многократно использоваться, но подача с ленты более производительна. Элементы могут вклеиваться одного номинала (для автоматических линий) или разных номиналов и типоразмеров по программе для отдельных автоматов. В последнем случае применяются комплектующие автоматы переклейки элементов, их производительность в зависимости от типа колеблется от 2 до 15 тыс. эл/час.